鋁及鋁合金MIG焊時，焊接接頭常見的缺陷主要有焊縫成形差、裂紋、氣孔、燒穿，未焊透、未熔合、夾渣等。
　　一、焊縫成形差
　　焊縫成形差主要表現(xiàn)在焊縫波紋不美觀，且不光亮；焊縫彎曲不直，寬窄不一，接頭太多；焊縫中心突起，兩邊平坦或凹陷；焊縫滿溢等。
　　1．  產(chǎn)生原因
　　⑴焊接規(guī)范選擇不當；⑵焊槍角度不正確；
　?、呛腹げ僮鞑皇炀?；⑷導電嘴孔徑太大；
　?、珊附与娀]有嚴格對準坡口中心； ⑹焊絲、焊件及保護氣體中含有水分；
　　2．  防止措施
　?、欧磸驼{(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；⑵保持焊槍合適的傾角；
　?、羌訌姾腹ぜ寄芘嘤?；⑷選擇合適的導電嘴徑；
　?、闪η笫购附与娀∨c坡口嚴格對中；⑹焊前仔細清理焊絲、焊件；保證保護氣體的純度。
　　二、裂紋
　　鋁及鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結(jié)晶過程中產(chǎn)生的，稱為熱裂紋，又稱結(jié)晶裂紋。其形式有縱向裂紋、橫向裂紋（往往擴展到基體金屬），還有根部裂紋、弧坑裂紋等等。裂紋將使結(jié)構(gòu)強度降低，甚至引起整個結(jié)構(gòu)的突然破壞，因此是完全不允許的。
　　1．產(chǎn)生原因
　?、藕缚p隙的深寬比過大；⑵焊縫末端的弧坑冷卻快；
　?、呛附z成分與母材不匹配；⑷操作技術(shù)不正確。
　　2．防止措施
　?、胚m當提高電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊道而減小熔深；
　?、七m當?shù)靥顫M弧坑并采用衰減措施減小冷卻速度；
　?、潜ＷC焊絲與母材合理匹配；
　?、冗x擇合適的焊接參數(shù)、焊接順序，適當增加焊接速度，需要預熱的要采取預熱措施。
　　三、氣孔
　　在鋁及鋁合金MIG焊中，氣孔是最常見的一種缺陷。要徹底清除焊縫中的氣孔是很難辦到的，只能是最大限度地減小其含量。按其種類，鋁焊縫中的氣孔主要有表面氣孔、彌散氣孔、局部密集氣孔、單個大氣孔、根部鏈狀氣孔、柱狀氣孔等。氣孔不但會降低焊縫的致密性，減小接頭的承載面積，而且使接頭的強度、塑性降低，特別是冷彎角和沖擊韌性降低更多，必須加以防止。
　　1．  產(chǎn)生原因
　?、艢怏w保護不良，保護氣體不純；⑵焊絲、焊件被污染；
　?、谴髿庵械慕^對濕度過大；⑷電弧不穩(wěn)，電弧過長；
　?、珊附z伸出長度過長、噴嘴與焊件之間的距離過大；
　?、屎附z直徑與坡口形式選擇不當；⑺在同一部位重復起弧，接頭數(shù)太多。
　　2．  防止措施
　?、疟ＷC氣體質(zhì)量，適當增加保護氣體流量，以排除焊接區(qū)的全部空氣，消除氣體噴嘴處飛濺物，使保護氣流均勻，焊接區(qū)要有防止空氣流動措施，防止空氣侵入焊接區(qū)，保護氣體流量過大， 要適當適當減少流量；
　　⑵焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑 較高的焊絲；
　　⑶合理選擇焊接場所；⑷適當減少電弧長度；⑸保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
　?、时M量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許允許使用大電流，也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低孔率是行之有效的；
　?、吮M量不要在同一部位重復起弧，老板娘重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除清理；一道焊縫一旦起弧后要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定的焊縫重疊區(qū)域。
　　四、燒穿
　　1．產(chǎn)生原因
　?、艧彷斎肓窟^大；⑵坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；
　?、屈c固焊時焊點間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量；
　　操作姿勢不正確。
　　3．  防止措施
　　⑴適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；
　?、萍哟筲g邊尺寸，減小根部間隙；
　　⑶適當減小點固焊時焊點間距；
　　⑷焊接過程中，手握焊槍姿勢要正確，操作要熟練。
　　五、未焊透
　　1．產(chǎn)生原因
　?、藕附铀俣冗^快，電弧過長；⑵坡口加工不當，裝配間隙過??；
　?、呛附蛹夹g(shù)較低，操作姿勢掌握不當；⑷焊接規(guī)范過??；⑸焊接電流不穩(wěn)定。
　　2．防止措施
　　⑴適當減慢焊接速度，壓低電??；⑵適當減小鈍邊或增加要部間隙；
　?、鞘购笜尳嵌缺ＷC焊接時獲得最大熔深，電弧始終保持在焊接熔池的前沿，要有正確的姿勢；
　?、仍黾雍附与娏骷半娀‰妷?，保證母材足夠的熱輸入獲得量；
　?、稍黾臃€(wěn)壓電源裝置或避開開用電高峰。
　　六、未熔合
　　1．產(chǎn)生原因
　?、藕附硬课谎趸せ蜾P未清除干凈；⑵熱輸入不足；⑶焊接操作技術(shù)不當。
　　2．防止措施
　?、藕盖白屑毲謇泶柑幈砻妫虎铺岣吆柑岣唠娏?、電弧電壓，減速小焊接速度；
　?、呛附訒r要稍微采用運條方式，在坡口面上有瞬間停歇，焊絲在熔池的前沿，提高焊工技術(shù)。
　　七、夾渣
　　1．產(chǎn)生原因
　　⑴焊前清理不徹底；⑵焊接電流過大，導致電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；
　?、呛附铀俣冗^高。
　　2．防止措施
　　⑴加強焊接前的清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；
　?、圃诒ＷC熔透的情況下，適當減少焊接電流，大電流焊接時，導電嘴不要壓得太低；
　　⑶適當降低速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。