豫光鉛冶煉工藝大致經(jīng)歷了5個(gè)階段：
　　一是1987年前，在市郊西關(guān)采用土爐煉鉛。
　　二是1987年搬遷到孔山腳下采用燒結(jié)鍋冶煉粗鉛。1987年3月10日，豫光建廠30年來規(guī)模最大的一次投資，投資500萬元的濟(jì)源黃金冶煉廠（豫光前身）金銀鉛一期擴(kuò)改工程破土動(dòng)工。1990年7月，投資950萬元,再次對(duì)鉛冶煉系統(tǒng)進(jìn)行改造。同一時(shí)期豫光提出“綠色冶煉”的理念。
　　三是1996年建成45㎡燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)線，淘汰燒結(jié)鍋工藝。該工程首次改變了傳統(tǒng)工藝，采用燒結(jié)機(jī)燒結(jié)——鼓風(fēng)爐熔煉——煙化提鋅分渣——電除塵器收塵，首家引進(jìn)具有國際先進(jìn)水平的二氧化硫非定態(tài)轉(zhuǎn)化技術(shù)，回收低濃度二氧化硫制作硫酸，解決熔煉過程中廢氣處理問題，1998年11月,該工程通過了國家相關(guān)部門的技術(shù)鑒定，并獲得國家教育部科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)。
　　四是2002年、2005年先后建成兩條富氧底吹成產(chǎn)線。該工程采用企業(yè)自有知識(shí)產(chǎn)權(quán)“富氧底吹氧化——鼓風(fēng)爐還原熔煉煉鉛技術(shù)”，自我完善了工業(yè)化生產(chǎn)裝置，解決了擴(kuò)大生產(chǎn)和保護(hù)環(huán)境的矛盾，技術(shù)水平達(dá)到了國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進(jìn)。工程竣工投產(chǎn)后，其技術(shù)水平、工裝配置均得到行業(yè)專家的肯定，2002年12月29日，以中國工程院院士張國成為首的7位專家鑒定后認(rèn)為這一工藝技術(shù)“國內(nèi)領(lǐng)先，國際先進(jìn)，對(duì)中國鉛冶煉技術(shù)改造起到了示范作用，代表了中國鉛冶煉技術(shù)的發(fā)展方向”。被國家確定為國內(nèi)煉鉛推廣技術(shù)。2004年12月，富氧底吹氧化——鼓風(fēng)爐還原熔煉技術(shù)榮獲國家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。該技術(shù)的工業(yè)化裝置配置應(yīng)用獲得了河南省科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
　　五是2008年7月1日動(dòng)工建設(shè)8萬噸熔池熔煉直接煉鉛環(huán)保綜合治理項(xiàng)目，2010年4月8日，我國首條直接煉鉛生產(chǎn)線順利投料，試產(chǎn)成功！這標(biāo)志著豫光繼富氧底吹氧化－鼓風(fēng)爐還原煉鉛工藝后，又一次刷新了中國鉛冶煉史，再次站在行業(yè)技術(shù)的巔峰，引領(lǐng)鉛工業(yè)發(fā)展方向！
　　豫光煉鉛法的誕生和工藝先進(jìn)性
　　2002年，富氧底吹技術(shù)的應(yīng)用大大提升了中國的鉛冶煉技術(shù)水平，但作為一個(gè)高瞻遠(yuǎn)矚的企業(yè)家，豫光董事長(zhǎng)楊安國先生還是敏銳地意識(shí)到富氧底吹——鼓風(fēng)爐還原技術(shù)還存在著一定的不足，在他的提議下，豫光在2002年下半年開始就液態(tài)高鉛渣直接還原的可行性進(jìn)行調(diào)研，2003年5月，還原爐研發(fā)小組組建。11月，以冶金研究所、熔煉三廠為主的還原爐研發(fā)小組，經(jīng)過上千次的計(jì)算、修改，國內(nèi)第一張還原爐設(shè)計(jì)圖紙繪制完成。2004年2月，還原爐小型試驗(yàn)爐建成并第一次烘爐試產(chǎn)。2006年4月，由于豎式還原爐在旋轉(zhuǎn)攪拌時(shí)，會(huì)對(duì)耐火材料和氧槍產(chǎn)生影響，造成其使用壽命過短，而且不能及時(shí)停爐處理故障，還原爐試驗(yàn)爐爐體因而由“豎式爐”改為“臥式爐”。
　　2008年1月，豫光歷時(shí)5年自主研發(fā)的液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛新工藝通過以工程院院士邱定蕃為組長(zhǎng)的專家組的鑒定，專家組一致認(rèn)定該工藝更加環(huán)保，更加節(jié)能，已達(dá)到世界先進(jìn)水平，2008年7月，以該工藝為核心技術(shù)的豫光8萬噸熔池熔煉直接煉鉛環(huán)保綜合治理工程開始動(dòng)工建設(shè)。2010年4月8日，工程正式投料試產(chǎn)。

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