6月7日消息   6月1日，隨著一袋袋雪白的無(wú)水亞硫酸鈉產(chǎn)品下線，金川集團(tuán)公司重點(diǎn)建設(shè)項(xiàng)目15萬(wàn)噸亞硫酸鈉續(xù)建工程正式竣工，進(jìn)入試生產(chǎn)階段。這標(biāo)志著金川集團(tuán)形成全國(guó)生產(chǎn)規(guī)模最大、技術(shù)最先進(jìn)的亞硫酸鈉生產(chǎn)線，同時(shí)也是公司在治理冶煉煙氣方面邁出的又一大步。
　　15萬(wàn)噸亞硫酸鈉續(xù)建工程是公司利用三年時(shí)間實(shí)現(xiàn)冶煉煙氣綜合治理的一項(xiàng)重要工程，投資1.28億元，它利用40萬(wàn)噸離子膜燒堿系統(tǒng)提供的燒堿為原料，通過(guò)回收回轉(zhuǎn)窯、電爐等冶煉低濃度二氧化硫煙氣，形成年產(chǎn)10萬(wàn)噸無(wú)水亞硫酸鈉和5萬(wàn)噸七水亞硫酸鈉的生產(chǎn)規(guī)模，一方面可進(jìn)一步改善低濃度煙氣污染狀況，是典型的綠色環(huán)保和清潔生產(chǎn)項(xiàng)目；另一方面為穩(wěn)定硫酸系統(tǒng)、平衡氯堿系統(tǒng)提供生產(chǎn)保障，是公司硫化工的有力補(bǔ)充；同時(shí)也對(duì)延伸原料化工產(chǎn)業(yè)鏈、發(fā)展區(qū)域循環(huán)經(jīng)濟(jì)有著重要意義。
　　為使該工程達(dá)到工藝最優(yōu)、技術(shù)領(lǐng)先、產(chǎn)能高效的目的，化工廠在設(shè)計(jì)過(guò)程中結(jié)合多年亞硫酸鈉生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)，打破傳統(tǒng)的亞硫酸鈉生產(chǎn)方式，將多項(xiàng)自主研發(fā)、自主創(chuàng)新的工藝配置技術(shù)與操作控制技術(shù)結(jié)合起來(lái)，體現(xiàn)出了較高的技術(shù)含量。首先從源頭開(kāi)始治理，對(duì)進(jìn)入系統(tǒng)的煙氣進(jìn)行兩級(jí)洗滌除塵降溫，嚴(yán)格控制鎳、銅、鉛、砷等重金屬離子，保證了產(chǎn)品的一級(jí)品率。其次充分利用現(xiàn)有能源，將硫酸系統(tǒng)產(chǎn)生的熱風(fēng)作為亞硫酸鈉干燥工序的換熱源，使單位亞硫酸鈉產(chǎn)品生產(chǎn)蒸汽消耗下降2噸左右，節(jié)約成本達(dá)130元/噸，實(shí)現(xiàn)了減少換熱設(shè)備、減小占地面積、環(huán)保節(jié)能的目的。三是進(jìn)一步優(yōu)化工藝，簡(jiǎn)化配堿、化堿、過(guò)濾等過(guò)程，使操作在物料輸送過(guò)程中完成，告別了以往間歇式生產(chǎn)方式，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)生產(chǎn)的連續(xù)化，降低了職工的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高勞動(dòng)效率，同時(shí)減少因龐大的建筑型設(shè)備所占面積250平方米。四是對(duì)關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行創(chuàng)新改造，最大限度發(fā)揮其功效，在電除霧器的選型上，成功開(kāi)發(fā)電霧布?xì)獍?，將單臺(tái)電除霧器的操作氣速由0.8米/秒提高到1.2米/秒以上，減少電除霧器2臺(tái)，僅此項(xiàng)節(jié)約投資約800萬(wàn)元；在尾氣吸收塔的設(shè)計(jì)上，成功研究了煙氣洗滌兩級(jí)串聯(lián)裝置，使指標(biāo)進(jìn)一步優(yōu)化，操作彈性大，解決了煙氣中固體夾帶的問(wèn)題。五是采用全自動(dòng)產(chǎn)品包裝設(shè)備，對(duì)包裝過(guò)程實(shí)施自動(dòng)監(jiān)控，對(duì)于因縫包不合格、產(chǎn)品重量達(dá)不到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的包裝袋將自動(dòng)退回，不允許進(jìn)入儲(chǔ)存或銷(xiāo)售環(huán)節(jié)。
　　該工程自2009年3月份開(kāi)始施工，經(jīng)過(guò)1年多的緊張建設(shè)，終于從春華走向了秋實(shí)，這是公司貫徹落實(shí)科學(xué)發(fā)展觀，堅(jiān)持以人為本，承諾“利用三年時(shí)間實(shí)現(xiàn)冶煉煙氣達(dá)標(biāo)治理”后完成的第一個(gè)環(huán)保項(xiàng)目。它的順利竣工，為公司進(jìn)一步治理低濃度二氧化硫煙氣創(chuàng)造了關(guān)鍵的條件，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益顯著。