廣西華銀鋁自主研發(fā)的《利用焙燒爐流化床加熱除鹽水》,每年節(jié)約蒸汽13萬噸(折標煤1.23萬噸),節(jié)約用電150萬kwh,(折標煤184噸),效益1771萬元。
　　自主研發(fā)《低壓蒸汽的綜合利用》項目,去年年底實施后,每噸氧化鋁降低蒸汽消耗0.3噸,每年節(jié)約蒸汽54萬噸,減少用煤(折標準煤5.1萬噸),創(chuàng)造效益7020萬元。
　　通過采取以上種種有效措施,廣西華銀鋁業(yè)公司每年能夠節(jié)能20.46萬噸標準煤,減少外排二氧化硫5645噸(標煤折成褐煤共43.42萬噸,實際含硫量平均1.3%),節(jié)約資金8.278億元。
　　8月初,廣西華銀鋁業(yè)公司開展全公司修舊利廢大會中,記者應邀參加,通過深入了解,切身感受,現(xiàn)場調(diào)查,看到該公司通過技術創(chuàng)新,科技進步增效;優(yōu)化生產(chǎn),調(diào)速結構降耗;改變用電運行方式,杜絕無效生產(chǎn);加大環(huán)保投入,減少三廢排放,進行無害化,資源化處理……華銀鋁業(yè)公司轉(zhuǎn)變發(fā)展觀念,在節(jié)能減排綠色發(fā)展之路上,取得了顯著成效,走出一片嶄新的天地。
　　投入巨資有效減少三廢排放
　　作為國家“十五”重點工程,經(jīng)國家核準建設一次性投資最大建設規(guī)模最大的氧化鋁廠,華銀鋁在環(huán)保設施、環(huán)保工藝和技術水平上都是按照當時世界上最先進的標準進行建設,投入大量資金,對工程主要污染物廢氣、廢水、廢渣等進行有效治理。各項環(huán)保設施共投資8.14億元,占工程總投資的8.9%,確保了環(huán)保設施與主體工程“同時設計、同時施工、同時投入使用”。
　　其中,廢氣處理總投資達12184萬元,設有大型煙氣凈化系統(tǒng)8套。對于焙燒爐產(chǎn)生的廢氣,采取電除塵等治理措施,使排放的污染物指標達到國家標準;熱電廠鍋爐在生產(chǎn)蒸汽運行過程中,鍋爐尾部煙氣先經(jīng)過一級靜電除塵收集凈化大部分的粉塵,煙氣經(jīng)過循環(huán)半干法脫硫反應器脫除大部分二氧化硫,接著,進入二級布袋除塵器進行凈化,經(jīng)兩級凈化和脫硫處理達標后,才送入煙囪排入大氣。通過以上層層處理,使煙氣中煙塵及二氧化硫濃度均低于國家《火電廠大氣污染物排放標準》的標準值。各車間排出的生產(chǎn)廢水經(jīng)公司日處理2.4萬噸能力的廢水處理站處理后,返回生產(chǎn)流程重復使用,不外排;廠區(qū)生活污水經(jīng)污水處理站處理后,用于溶出擴容槽注水,不外排,實現(xiàn)廢水零排放。
　　目前,該公司建有固體廢物堆場4座。公司投入幾億元資金,采用當今世界最先進的干法堆存技術,建成壩容為610萬立方的干法赤泥堆場,用于堆存氧化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)的固體廢棄物;熱電廠鍋爐灰渣壩用于鍋爐灰渣堆存;礦山總?cè)萘糠謩e為22萬立方、20萬立方的尾礦庫兩座,用于堆放洗礦泥漿。

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