?。ㄈ┘夹g(shù)改造，擴(kuò)大品種規(guī)格，提高產(chǎn)能
　　1987年，遵義鈦廠利用還原蒸餾聯(lián)合法5噸爐制制取海綿鈦的科技攻關(guān)成果，對(duì)海面鈦生產(chǎn)線進(jìn)行擴(kuò)能技術(shù)改造，增加了一臺(tái)無篩板沸騰氯化爐，爐型也由原來的Ф600mm改為Ф1200mm；拆除了原有的1.7噸和3噸的還原蒸餾爐，全部換成5噸爐，既提高了生產(chǎn)效率，又是海綿鈦的產(chǎn)能由800噸/年提高到2000噸/年。
　　1983年起，寶雞有色金屬加工廠開始對(duì)鈦熔煉加工系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造，包括：
　　（1）自行設(shè)計(jì)制造第一臺(tái)500kg真空殼式爐，于1987年建成投產(chǎn)，年新增鈦鑄件生產(chǎn)能力100噸；
　　（2）1986年從美國(guó)引進(jìn)鈦焊管生產(chǎn)線，年增200噸焊接管生產(chǎn)能力；
　?。?）1985年從奧地利引進(jìn)160噸精鍛機(jī)，使鈦合金棒材產(chǎn)品質(zhì)量躍上一個(gè)新臺(tái)階；
　?。?）從1983年開始籌建殘鈦回收生產(chǎn)線，從美國(guó)引進(jìn)21臺(tái)套設(shè)備，國(guó)內(nèi)購(gòu)置49臺(tái)套，自制10臺(tái)套設(shè)備，于1987年建成國(guó)內(nèi)第一條具有世界先進(jìn)水平的殘鈦處理回收生產(chǎn)線，年處理能力1000噸，為大幅度降低鈦材成本，提高經(jīng)濟(jì)效益打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
　　1987年起，寶雞有色金屬加工廠結(jié)合搬遷進(jìn)行了鈦系統(tǒng)的第二次技術(shù)改造：
　?。?）引進(jìn)德國(guó)二手3300mm四輥可逆式寬板軋機(jī)，建設(shè)寬板生產(chǎn)線，使鈦合金板最大寬度可到3000mm（純鈦3200mm）；
　?。?）引進(jìn)德國(guó)7000噸油壓機(jī)、具有世界先進(jìn)水平的布混料系統(tǒng)、6噸真空自耗電弧爐和真空等離子焊箱，保證了鈦合金成分的均勻性，鑄錠生產(chǎn)能力提高到每年3500噸，最大錠型達(dá)到6噸；
　?。?）1989年購(gòu)置了國(guó)產(chǎn)3150噸鍛造水壓機(jī)和30噸米有軌操作機(jī)，提高了鍛造技術(shù)能力、擴(kuò)大了產(chǎn)能；
　　1991年購(gòu)置Ф3000mm軋環(huán)機(jī)，擴(kuò)大了產(chǎn)品品種，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
　　建設(shè)精密鑄造生產(chǎn)線。
　　1983年，寶山鋼鐵公司對(duì)鈦電極制備進(jìn)行了首次技術(shù)改造，自行設(shè)計(jì)制造了海綿鈦電子稱料系統(tǒng)、海綿鈦機(jī)械混料裝置和電極烘烤爐，建立了原材料全封閉運(yùn)輸生產(chǎn)線。1985年引進(jìn)2000噸快鍛機(jī)組，提升了鈦材鍛造加工能力，鍛棒尺寸可達(dá)Ф200mm以上。添加了Ф550mm熱軋棒機(jī)組。1993年建造了3000噸油壓機(jī)，使等溫鍛的產(chǎn)品由航空小零件向航空發(fā)動(dòng)機(jī)大型盤、軸件發(fā)展。
　　1982年，沈陽(yáng)有色金屬加工廠新增鈦焊接管機(jī)組和3000噸油壓機(jī)，擴(kuò)大了產(chǎn)能和產(chǎn)品品種。

　　（四）開發(fā)新產(chǎn)品，擴(kuò)大鈦應(yīng)用領(lǐng)域
　　1.研制開發(fā)民用新型鈦合金
　　1975年-1982年，寶雞有色金屬研究所（現(xiàn)西北有色金屬研究院）同時(shí)開發(fā)成功Ti0.3Mo-0.8Ni與Ti-0.2Pa兩個(gè)耐縫隙腐蝕的鈦合金，分別在湖南湘灃鹽礦真空制鹽設(shè)備和武鋼1700mm軋機(jī)的酸洗線上率先應(yīng)用。該成果獲原中國(guó)有色金屬工業(yè)總公司科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。在此基礎(chǔ)上，寶雞有色金屬加工廠開展了這兩個(gè)合金的產(chǎn)業(yè)化開發(fā)，取得了巨大經(jīng)濟(jì)、社會(huì)效益。20世紀(jì)80年代，北京有色金屬研究總院、寶雞稀有金屬加工研究所（現(xiàn)西北有色金屬研究院）和寶山鋼鐵公司分別開展了TiNi基形狀記憶合金的研制，在牙科矯形、血管支架、鈦眼鏡架等領(lǐng)域獲得廣泛應(yīng)用。1994年，北京有色金屬研究總院、寶雞有色金屬加工廠開展了Ti-6Al-7Nb(TC20)、Ti-5Al-2.5Fe（TC15）醫(yī)用鈦合金的研制。這兩種鈦合金與生物的相容性好，毒副作用小，除滿足國(guó)內(nèi)需求外還用于出口。
　　2.小顆粒海綿鈦開發(fā)
　　1990年，遵義鈦廠、撫順鋁廠為滿足鈦加工企業(yè)生產(chǎn)高質(zhì)量鈦合金錠的需要，分別開展了設(shè)備和工藝技術(shù)攻關(guān)，生產(chǎn)出了粒徑不大于12.5mm的小顆粒海綿鈦。
　　3.鈦合金精密鑄造
　　1994年，航空621所、中船重工725所分別開展了鈦合金精密鑄造技術(shù)研究，攻克了蠟?zāi)ぷ⑸涑尚巍⑿蜌こ煞謨?yōu)化、掛漿、脫蠟、燒結(jié)、澆筑等技術(shù)難關(guān)，建設(shè)了精密鑄造生產(chǎn)線。他們鑄造的高爾夫球具成為在我國(guó)乃至世界市場(chǎng)上的拳頭產(chǎn)品，為國(guó)家賺取了大量的外匯。
　　4.鈦合金粉末冶金制品
　　廣州有色金屬研究院、西北有色金屬研究院、航天703所、遵義鈦業(yè)、寶鈦集團(tuán)研究開發(fā)的氫化法、霧化法和等離子體旋轉(zhuǎn)電極法，為不同用途的鈦及鈦合金粉末冶金制品提供了不同質(zhì)量級(jí)別的鈦及鈦合金粉末。
　　5.鈦及鈦合金延伸制品
　　西北有色金屬研究院與寶鈦集團(tuán)共同開發(fā)了鈦-鋼爆炸復(fù)合板、鈦-鋼爆炸軋制復(fù)合板，形成了一個(gè)新的產(chǎn)業(yè)，并在全國(guó)催生了一批層狀金屬?gòu)?fù)合材料加工企業(yè)。寶鈦集團(tuán)還開發(fā)出鈦-銅復(fù)合棒、鈦-鋼復(fù)合管、鈦網(wǎng)板、鈦種板、鈦波紋板、鈦緊固件、大型無縫陰極輥筒、鈦板式轉(zhuǎn)熱器，以及鈦體育休閑用品（如高爾夫球桿和球頭、網(wǎng)球拍），還有自行車用鈦合金管，鈦?zhàn)孕熊囈约扳伖に嚻?，鈦手表等?br />

　?。ㄎ澹┬鹿に?，新技術(shù)
　　為提高產(chǎn)品質(zhì)量和成品率、降低能耗、降低生產(chǎn)成本，對(duì)海綿鈦冶煉和鈦及鈦合金生產(chǎn)工藝不斷的改進(jìn)和創(chuàng)新，研究出一批新技術(shù)、新工藝。
　　（1） 攀枝花市我國(guó)最大的鈦資源基地，但在制取的高鈦渣中鈣鎂含量高。1980年，遵義鈦廠開發(fā)的國(guó)內(nèi)外唯一的“無篩板沸騰氯化技術(shù)”為攀枝花鈦資源的綜合利用打來了大門。該技術(shù)獲原中國(guó)有色金屬工業(yè)總公司科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
　?。?）1986年，在撫順鋁廠和遵義鈦廠進(jìn)行的還原蒸餾聯(lián)合法生產(chǎn)海綿鈦技術(shù)取得成功的基礎(chǔ)上，遵義鈦廠聯(lián)合國(guó)內(nèi)的研究單位開展了還原蒸餾5噸爐聯(lián)合技術(shù)攻關(guān)，解決了加料計(jì)量、排料堵塞、閥門和過道加熱、回風(fēng)結(jié)構(gòu)與控制、反應(yīng)器篩板等關(guān)鍵技術(shù)。該工藝技術(shù)不僅提高了生產(chǎn)效率，而且每噸海綿鈦節(jié)電6500度，節(jié)約鎂150kg，節(jié)水50%。該技術(shù)獲得原中國(guó)有色金屬工業(yè)總公司科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)、國(guó)際科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
　　（3）1983年，寶鈦集團(tuán)開展“殘鈦回收工藝研究”，解決了塊狀殘料的鑒別、各種殘料的凈化處理和回收利用技術(shù)。1987-2004年，共回收利用殘鈦約8000噸，獲得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。該項(xiàng)目獲得2項(xiàng)省級(jí)科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)和1項(xiàng)國(guó)家“六五”科技攻關(guān)表彰獎(jiǎng)。
　?。?）從1998年開始，寶鈦集團(tuán)開展的鈦合金薄板包覆疊軋技術(shù)、真空蠕變校形技術(shù)、表面砂光技術(shù)攻關(guān)，使寶鈦集團(tuán)成為繼美國(guó)RTI之后，第二個(gè)生產(chǎn)0.8~1.2mm厚TC4鈦合金薄板的企業(yè)。這些成果為寶鈦集團(tuán)創(chuàng)造了附加值高、在國(guó)際上具有很強(qiáng)競(jìng)爭(zhēng)力的拳頭產(chǎn)品。
　?。?）寶鋼集團(tuán)研究成功鈦合金超塑性等溫鍛造技術(shù)，1983年建成了國(guó)內(nèi)唯一的小型鈦合金等溫鍛造生產(chǎn)線；1995年擴(kuò)建成先進(jìn)的大型鈦合金等溫鍛造生產(chǎn)線。其生產(chǎn)的鈦合金鍛件有30余種，最大鍛件投影面積0.48平方米，最大鍛件重100kg，在鈦合金鍛件的近凈成形鍛造領(lǐng)域占領(lǐng)了新高地。

　?。S、院、校聯(lián)合科技攻關(guān)，取得豐碩成果
　　寶鈦集團(tuán)、寶鋼集團(tuán)、沈陽(yáng)有色金屬叫工廠與西北有色金屬研究院、中國(guó)科學(xué)院沈陽(yáng)金屬所、北京有色金屬研究總院以及航空621所、中船重工725所、航天703所、核動(dòng)力院、西北工業(yè)大學(xué)等聯(lián)合開展單邊或多邊合作，研制、仿制了50多個(gè)牌號(hào)的鈦合金，包括450℃~600℃使用的耐熱鈦合金、中低強(qiáng)結(jié)構(gòu)鈦合金、1100Mpa以上的高強(qiáng)鈦合金、各種耐蝕鈦合金、船用鈦合金、醫(yī)用鈦合金、功能鈦合金、低溫鈦合金、裝甲鈦合金等。
　　這些鈦合金產(chǎn)品廣泛用到衛(wèi)星、載人飛船、運(yùn)載火箭、導(dǎo)彈、各種戰(zhàn)機(jī)、兵器、水面艦艇、潛艇和反應(yīng)堆等國(guó)家重點(diǎn)工程，也滿足一些民用領(lǐng)域的多種需求。
　　科研攻關(guān)共取得142項(xiàng)成果獎(jiǎng)、專利15項(xiàng)。其中，國(guó)家科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)1項(xiàng)、二等獎(jiǎng)6項(xiàng)、三等獎(jiǎng)2項(xiàng)，國(guó)家發(fā)明獎(jiǎng)三等獎(jiǎng)3項(xiàng)；省部級(jí)科技進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)4項(xiàng)、二等獎(jiǎng)36項(xiàng)、三等獎(jiǎng)56項(xiàng)、四等獎(jiǎng)34項(xiàng)。

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