走進攀鋼西昌釩鈦基地，隨處可見新種植的花草樹木。生產(chǎn)線上，一大批具有世界先進水平的環(huán)保設施也已經(jīng)安裝完畢。
　　項目以建設環(huán)境優(yōu)美、景色宜人的花園式工廠為目標，投入20多億元環(huán)保資金，約占工程總投資10%，綠化面積占廠區(qū)總面積18%，采用最先進的環(huán)保工藝和技術(shù)手段，堅持釩、鈦、鐵同時利用原則，通過發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，實現(xiàn)節(jié)能降耗和污染減排，最大限度地減少資源的占有和消耗，實現(xiàn)對廢水、廢氣、廢渣，以及余熱、余壓最大程度的綜合利用。形成“山、水、田、林”為景觀特色的綠色生態(tài)企業(yè)。
　　項目生產(chǎn)廢水經(jīng)處理后返回各工序重復使用，生活廢水經(jīng)處理達標后用于清潔和綠化。所有廢水均實現(xiàn)零排放，噸鋼耗新水不大于4立方米，高于國家清潔生產(chǎn)標準，水循環(huán)利用率達97%以上。
　　項目配套建設的廢渣處理線，對生產(chǎn)產(chǎn)生的廢渣進行深度處理，全部用于生產(chǎn)建材。冶煉系統(tǒng)的固體廢棄物全部作為添加料返回生產(chǎn)流程，固體廢棄物綜合利用率達99.3%。
　　項目全工序?qū)惭b40多個大型脈沖布袋除塵器和四個大型電除塵器收集和處理生產(chǎn)工藝過程中的粉塵，粉塵灰全部作為添加料回用到燒結(jié)工序再利用。在燒結(jié)工序采用先進的氨法脫硫技術(shù)，二氧化硫排放僅120毫克/立方米，低于國家200毫克/立方米的要求，其副產(chǎn)品硫銨作為化肥對外銷售。原料場系統(tǒng)在國內(nèi)首家采用全封閉式料倉裝置，避免刮風揚塵對環(huán)境的影響。
　　在余熱余壓的回收利用上，建設三套TRT（高爐煤氣余壓發(fā)電機組），燒結(jié)、轉(zhuǎn)爐、加熱爐余熱全部回收供熱電汽輪發(fā)電機組發(fā)電，余能余熱的發(fā)電量占總用電量的40%；建設30萬立方米高爐煤氣柜、15萬立方米焦爐煤氣柜和12萬立方米轉(zhuǎn)爐煤氣柜各1座，回收高爐煤氣、焦爐煤氣和轉(zhuǎn)爐煤氣，回收煤氣全部作為本各工序燃料使用，實現(xiàn)煤氣零放散。