10月8日，記者來(lái)到金劍銅業(yè)的生產(chǎn)車間，在企業(yè)的生產(chǎn)線上，外地運(yùn)來(lái)的銅精粉依次被冶煉加工成粗銅、陽(yáng)極銅、陰極銅。煙氣經(jīng)過(guò)回收被制成硫酸，爐渣和煙灰經(jīng)過(guò)二次提煉，能產(chǎn)出鐵、金、銀等金屬。冶煉煙氣從煙道排出時(shí)溫度達(dá)1200攝氏度，而進(jìn)入制酸系統(tǒng)前需要降到380度，為了利用這一溫差，企業(yè)安裝了一套6000千瓦的發(fā)電機(jī)組，全部用于企業(yè)生產(chǎn)。投資2.5億元的三套制酸裝置，每年將冶煉煙氣制成50萬(wàn)噸硫酸。公司副經(jīng)理郝建偉算了一筆賬：企業(yè)每年可以從煙塵、水渣、熔煉渣中提煉出7500噸銅粉、14萬(wàn)噸鐵粉，價(jià)值5億多元。企業(yè)的廢水、廢氣、廢渣、余熱發(fā)電和采暖等綜合利用項(xiàng)目每年產(chǎn)值10億元，企業(yè)依靠“小循環(huán)”得到了實(shí)實(shí)在在的效益。效益的增加有賴于企業(yè)對(duì)技術(shù)改造的投入，金劍銅業(yè)投資4.8億元引進(jìn)澳大利亞專利技術(shù)，建起一套奧斯麥特頂吹浸沒(méi)式熔煉爐裝置，經(jīng)過(guò)對(duì)引進(jìn)技術(shù)的消化吸收，生產(chǎn)能力提高了35%。
　　現(xiàn)在，在內(nèi)部進(jìn)行技術(shù)改造，引進(jìn)先進(jìn)工藝和工藝流程，內(nèi)部挖潛做法已成為各家企業(yè)的共識(shí)。中色鋅業(yè)公司每年產(chǎn)生高浸渣13.5萬(wàn)噸，可回收鋅、銀、金0.3萬(wàn)噸；凈液渣5.23萬(wàn)噸，可回收電解銅、鋅等2.23萬(wàn)噸；鋅浮渣、焙沙1.85萬(wàn)噸，可提煉鋅粉1萬(wàn)噸。
　　赤峰中色鋅業(yè)有限公司首創(chuàng)的熱酸浸出沉礬除鐵濕法煉鋅技術(shù)已達(dá)到國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平，并獲得國(guó)家有色工業(yè)科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。此項(xiàng)技術(shù)鋅的回收率由傳統(tǒng)工藝的82%提高到93.5%。
　　在注重自主研發(fā)的同時(shí)，全力與國(guó)家級(jí)的科研機(jī)構(gòu)密切合作，促進(jìn)高新技術(shù)成果的轉(zhuǎn)化，使開(kāi)發(fā)區(qū)各家企業(yè)的循環(huán)經(jīng)濟(jì)效能被進(jìn)一步放大，產(chǎn)業(yè)鏈被拉長(zhǎng)，企業(yè)效益得到進(jìn)一步加強(qiáng)。赤峰中色鋅業(yè)有限公司在中國(guó)有色工程設(shè)計(jì)研究總院、沈陽(yáng)有色金屬研究院的協(xié)作下，研制出從濕法煉鋅凈液渣中回收銅的新工藝，可從渣中直接生產(chǎn)電解銅等金屬。此項(xiàng)技術(shù)的平均鋅回收率93.6%、銅回收率97.7%、鎘回收率91.3%。這項(xiàng)技術(shù)每年可從廢渣中提煉銅、鉻、鈷、鋅等有價(jià)金屬2萬(wàn)多噸，增加產(chǎn)值3.6億元。