節(jié)能降耗的一本新賬
　　采訪中，河南超威總經(jīng)理柴成雷和安徽南都(華宇)電源有限公司總經(jīng)理黃建平以折中的方法，向記者講述了“一鍋四機”的節(jié)能降耗效果：“一鍋四機”使用的熔鉛爐的體積和以往4個熔爐體積之和相比減少了37.5%，這大大降低了熔鉛的能耗；同時，熔鉛爐體積減小后用鉛也更及時了，降低了鉛液出渣率，節(jié)省了原材料。以往“一鍋單機”個體功率在30千瓦，“一鍋雙機”為45千瓦，而“一鍋四機”僅需60千瓦，那么，“一鍋六機”和“一鍋八機”電耗則更小。按目前行業(yè)中一個中等規(guī)模的公司電耗核算，以往“一鍋單機”每天耗電量約324度，每月耗電大約為1296度，而“一鍋四機”與“一鍋單機”相比，可直接降耗17%左右，每天節(jié)約電量約216度，每月則節(jié)省電量約在6480度。其次，勞動用工也明顯減少。再次，工人勞動衛(wèi)生、環(huán)境壓力也有效地得到了改善。
　　對于滾剪、自動刷片和包片生產(chǎn)工藝設(shè)備的改造、提升。多家大中型企業(yè)技術(shù)人員告訴記者，此前這道生產(chǎn)工序在整個電池生產(chǎn)制造過程中，是環(huán)境衛(wèi)生條件較為突出的一個環(huán)節(jié)。將固化(烘干)后的蓄電池極板(大片)進行鋸片分開，然后進行打磨、稱片，這些基本工序完工后再將極板用隔板紙進行包封，以起到隔離的效果。這道工序不僅耗費大量的人力、財力，而且生產(chǎn)效率低下，材料成本等也損耗較大，同時還會給環(huán)境帶來一定影響。在這次采訪中，大部分中等以上規(guī)模生產(chǎn)企業(yè)實現(xiàn)了自動或半自動化。在河南超威除包片實現(xiàn)自動化，滾剪分片和自動打磨、稱片幾道工序也都實現(xiàn)了在密封狀態(tài)下的全自動化生產(chǎn)。從該公司相關(guān)技術(shù)人員給出的數(shù)據(jù)看，此前僅滾剪 大刷片 小刷片8條生產(chǎn)工序2班人就需300多人。經(jīng)過幾次改進后，工人從300多人降到了目前160多人，人員下降近一半。如今，通過工藝改造，減少了一臺二道滾剪設(shè)備，一條生產(chǎn)線只需8人。像這樣通過設(shè)備優(yōu)化、人員合理配置，改善后的生產(chǎn)效率比此前大小刷生產(chǎn)模式提升了146.4%。該生產(chǎn)工藝從能耗方面看，改善前，8套滾剪設(shè)備生產(chǎn)3.6萬套的極板產(chǎn)能耗電5000多度；改善后，9套滾剪設(shè)備生產(chǎn)4.2套極板僅需1800多度電。由此比較，通過生產(chǎn)設(shè)備、工藝的改造和提升，在產(chǎn)能提升了16.7%的情況下，每月(30天)節(jié)約電能約9.4萬度。特別值得一提的是，通過對生產(chǎn)設(shè)施、設(shè)備和工藝的不斷提升、改進，不但可有效控制環(huán)保問題，還可有效提高生產(chǎn)效率，降低成本、能耗，節(jié)省大量的勞動成本。
　　在湖北駱駝集團股份有限公司，該公司副總裁路明占向記者介紹說，駱駝集團充分采用了蓄電池極板拉網(wǎng)生產(chǎn)技術(shù)，兼顧傳統(tǒng)的鑄板機和涂板生產(chǎn)線，一條生產(chǎn)線可以達到傳統(tǒng)鑄板機10臺的效率；而在節(jié)約原材料方面，由于其特殊的工藝與先進的鉛帶連鑄連軋現(xiàn)結(jié)合，可以生產(chǎn)出重量更輕，性能更好的板柵。因此采用此工藝生產(chǎn)的極板比傳統(tǒng)的鑄板方式節(jié)約鉛耗30%，采用此種極板生產(chǎn)的電池，鉛耗由原來的15千克/KVAH左右降到12.5千克/KVAH左右，以襄陽公司年產(chǎn)1000萬KVAH計算，每年節(jié)約鉛耗2.5萬噸。對于全自動裝配生產(chǎn)線來說，駱駝采用了英國TBS公司蓄電池裝配生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線具備功能強(該設(shè)備集包封配組、極群組匯流排鑄焊、電池槽打孔、極群組入槽、大蓋熱封焊接、端子焊接機以及工序在線檢測于一體，一條生產(chǎn)線即可完成蓄電池的全部裝配作業(yè))、自動化程度及效率高(由于各工序之間全部采用機械手和自動輸送系統(tǒng)相互聯(lián)接，除了人共完成上板和上槽蓋外全部工作均采用了數(shù)控自動化完成，每分鐘生產(chǎn)電池4-5只，比傳統(tǒng)方式提高效率1.5倍，人員減少2/3)等特點。

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