在降低鋁電解電耗工作的諸多方案中，降低系統(tǒng)各部位歐姆電阻是最直接、最有效的硬性方法，它與工藝參數(shù)、電解工人的操作水平基本不存在關(guān)聯(lián)性，簡單易行，無副作用，不需固定資產(chǎn)投資，成本及投入產(chǎn)出比極低。當(dāng)系統(tǒng)歐姆電阻降低之后，選擇降低電耗的技術(shù)路線有兩條：一是直接降低電解槽設(shè)定電壓；二是不降低槽電壓而使極距自然提高，從而提高電效、降低電耗。兩條路線有著異曲同工之妙。
　　近年來，陽極系統(tǒng)中的鐵碳壓降引起科技工作者高度重視，資深鋁電解專家張松江曾提出了要將鐵碳壓降由目前較好水平的130毫伏降低10~20毫伏的大膽設(shè)想和目標，并希望降低到80毫伏以下。實踐證明，目前鐵碳壓降為130毫伏的企業(yè)，經(jīng)過創(chuàng)新技術(shù)集成開發(fā)，完全可以使鐵碳壓降的控制技術(shù)經(jīng)達60毫伏以下的先進水平。
　　在現(xiàn)有技術(shù)中，陽極鋼爪與陽極碳塊的連接均采用磷生鐵澆鑄方法，這個工藝裝備暴露出四方面的先天性不足：一是鋼爪材質(zhì)采用ZG200-400鑄鋼，耐蝕性差，電阻大；二是鋼-碳接觸面偏小；三是鋼爪腿抵抗電解質(zhì)沖刷的能力不強，當(dāng)較高水平的電解質(zhì)沖刷到碳塊上面的鋼爪腿時使該部位形成“拉溝”，直徑變細，一般以每年減少直徑1厘米的速度推進；四是磷生鐵澆鑄后內(nèi)部空腔及縫隙較大，直徑Φ160毫米鋼爪腿澆鑄后，每個碳丸處的空隙容積用灌注法試驗可灌入50~150毫升的液體，甚至達到200毫升。
　　針對導(dǎo)致鐵碳壓降高的4個缺陷，有4項措施可以解決問題，其中大部分經(jīng)實踐檢驗切實可行，綜合效果明顯。一是在解決鋼爪電阻大問題上，提出了高導(dǎo)電性陽極鋼爪方案，材質(zhì)選用電阻小的合金鋼（鄭州經(jīng)緯科技有限公司用類似材料成功地解決了陰極鋼棒導(dǎo)電性差的問題），該方案可降低鐵碳壓降20毫伏以上。二是在解決鐵碳接觸面小的問題上，成功地采用了擴大鋼爪腿下部直徑的方法，且為上細下粗的圓臺，類似電桿狀，大大增強了鋼爪腿與磷鐵環(huán)結(jié)合的穩(wěn)定性，奇跡般地解決了澆鑄后出現(xiàn)的導(dǎo)桿榥動和上槽后脫極事故的發(fā)生，與之相配套的碳丸直徑也隨之?dāng)U大。實踐證明該方案可降低鐵碳壓降24毫伏左右。三是在解決抵抗高溫電解質(zhì)沖刷碳塊上面或保護環(huán)上面的鋼爪腿部位時，新的設(shè)計方案為擴大直徑的弧形環(huán)狀，該形狀可明顯抵抗高溫電解質(zhì)的沖刷，大約應(yīng)用兩年后才會變成同徑腿，與現(xiàn)有技術(shù)的同徑腿鋼爪相同，也就是說可提高使用壽命兩年時間，而且避免了使用中沖刷拉溝問題，使用期間電阻小，該技術(shù)可降低鐵碳壓降17毫伏。四是在解決磷生鐵澆鑄中出現(xiàn)空洞及縫隙問題時，采用了納米導(dǎo)電材料補縮的技術(shù)方案，經(jīng)應(yīng)用該方法降低了鐵碳壓降21毫伏。
　　綜上所述，以上4項集成技術(shù)共可降低鐵碳壓降82毫伏，現(xiàn)階段已達130毫伏較好水平的企業(yè)可實現(xiàn)60毫伏以下的先進水平，僅此一項綜合技術(shù)即可降低噸鋁工藝交流電耗246千瓦時，如果電價按0.51元/千瓦時計算，噸鋁成本可下降125元。如年產(chǎn)40萬噸規(guī)模的鋁冶煉企業(yè)年增凈利潤將超過5000萬元，年節(jié)電接近1億千瓦時，相當(dāng)于節(jié)約標煤約4萬噸，按能量系統(tǒng)優(yōu)化項目申報國家節(jié)能技術(shù)改造項目，每噸按國家財政獎勵250~300元計算，可享受國家獎勵資金1000萬元以上，可謂利國利企，值得大力應(yīng)用和推廣。