中鋁河南分公司氧化鋁廠

焙燒爐流化床輸送系統(tǒng)技術(shù)改造助力節(jié)能降本

中鋁河南分公司氧化鋁廠焙燒二次冷卻系統(tǒng)采用的是流化床水冷卻技術(shù)，然后利用氣力提升裝置（提升泵）將氧化鋁粉輸送至成品儲倉，每一套冷卻、輸送系統(tǒng)的總運(yùn)行功率是232千瓦時(shí)，冷卻后的氧化鋁溫度按照技術(shù)要求不能超過80攝氏度。

目前，一套流化床系統(tǒng)綜合冷卻效果和輸送能力為每小時(shí)氧化鋁最大通過能力75噸，而1850型焙燒爐每小時(shí)的氧化鋁產(chǎn)量在90噸以上，因此一臺焙燒爐需要運(yùn)行兩套流化床系統(tǒng)。

在當(dāng)前公司生存形勢極其嚴(yán)峻的情況下，降本降耗工作刻不容緩。焙燒爐流化床系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)單套運(yùn)行以降低總運(yùn)行功率非常必要，所以急需要改進(jìn)的方面有兩個(gè)：一是提升水冷器的換熱效率，二是提高提升泵的輸送能力。

制約水冷器換熱效率的因素主要有三個(gè)：第一是換熱面積小，現(xiàn)有水冷器采用的是雙室，每室八組水芯，總換熱面積400平方米，不足以將90噸氧化鋁從240攝氏度降低到80攝氏度以下；第二是透氣布的透氣量不足，現(xiàn)每平方米透氣布每分鐘的透氣量是2立方米，不足以保證90噸氧化鋁處于沸騰狀態(tài)；第三是流化床底部渣料無法及時(shí)外排，限制床內(nèi)物料的沸騰。

    影響提升泵輸送能力的主要因素有兩個(gè)方面：一方面是提升泵出口管道的管徑只有250毫米，限制了提升泵的輸送量；另一方面是提升泵頂部的分離旋風(fēng)采用三級串聯(lián)，增加了提升泵系統(tǒng)的阻力，制約了提升泵的輸送能力。

綜合以上問題分析，我們提出以下改進(jìn)措施：

一是重新設(shè)計(jì)水冷器的水芯，改為通室八組水芯，使其總換熱面積增加百分之三十，達(dá)到520平方米以上。

二是提高透氣量，原透氣布采用三層編織布，經(jīng)與透氣布廠家協(xié)商，改為雙層編織布，通過實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)每平方米透氣布每分鐘的透氣量提高到6立方米。

三是在流化床尾部加裝渣料外排口，每周排渣料一小時(shí)，確保床內(nèi)無大量渣料沉積，保證床內(nèi)氧化鋁物料沸騰。

四是增大提升泵出口管徑，將管徑由250毫米增加到350毫米，以提高管道的輸送能力。

五是隔離提升泵頂部的第三級分離旋風(fēng)，二級旋風(fēng)的出風(fēng)口直接排污焙燒爐系統(tǒng)的進(jìn)風(fēng)口，這樣既降低了提升泵系統(tǒng)的運(yùn)行阻力，又沒有造成氧化鋁的成品損失。

經(jīng)過以上措施的實(shí)施，流化床輸送系統(tǒng)每小時(shí)氧化鋁的最大通過能力由75噸提高到90噸以上，使1850型焙燒爐實(shí)現(xiàn)單套流化床運(yùn)行，降低運(yùn)行功率232千瓦時(shí)，每年節(jié)約電耗創(chuàng)效82萬元，節(jié)能效果顯著。(曹金龍)