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銅冠冶化分公司脫硫項(xiàng)目改造完成  脫硫率高達(dá)99%以上

   
    經(jīng)過兩個(gè)月的努力，銅陵有色銅冠冶化年產(chǎn)120萬(wàn)噸球團(tuán)脫硫系統(tǒng)升級(jí)改造項(xiàng)目取得圓滿成功，脫硫率高達(dá)99%以上，脫硫效果令人驚嘆，一組組數(shù)字讓人振奮。
    2014年11月20日上午10時(shí)，銅陵有色銅冠冶化分公司球團(tuán)滿負(fù)荷生產(chǎn)時(shí)段，球團(tuán)尾氣進(jìn)入脫硫系統(tǒng)前，進(jìn)口處檢測(cè)顯示二氧化硫濃度為每立方米12769毫克，進(jìn)入脫硫系統(tǒng)處理后外排，顯示出口二氧化硫濃度為每立方米40.6毫克；24日上午10時(shí)，進(jìn)口是每立方米9285毫克，出口是每立方米36.8毫克；28日上午10時(shí)，進(jìn)口是每立方米10376毫克，出口是每立方米18.5毫克……經(jīng)過10多天的在線檢測(cè)，球團(tuán)尾氣每天的二氧化硫進(jìn)口濃度數(shù)值都在每立方米7000至13000毫克之間，甚至更高，但出口數(shù)值都在每立方米50毫克以下。這是銅陵市環(huán)保局委托第三方藍(lán)盾科技環(huán)保對(duì)銅冠冶化分公司二氧化硫排放的在線檢測(cè)數(shù)據(jù)。
    據(jù)了解，目前執(zhí)行的國(guó)家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局發(fā)布的《鋼鐵燒結(jié)、球團(tuán)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定，燒結(jié)、球團(tuán)焙燒企業(yè)大氣污染物二氧化硫排放限值標(biāo)準(zhǔn)是每立方米600毫克，按此計(jì)算，銅陵有色銅冠冶化分公司的二氧化硫排放值不到國(guó)家規(guī)定的十分之一。
2012年6月27日，國(guó)家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局重新修訂發(fā)布了《鋼鐵燒結(jié)、球團(tuán)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，該標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定自2015年1月1日起，現(xiàn)有燒結(jié)、球團(tuán)焙燒企業(yè)大氣污染物二氧化硫排放限值標(biāo)準(zhǔn)由原來(lái)的每立方米600毫克降至200毫克。即使如此，目前銅陵有色銅冠冶化球團(tuán)尾氣二氧化硫排放濃度值僅為國(guó)家規(guī)定新標(biāo)準(zhǔn)的20%左右。這表明該公司球團(tuán)尾氣的二氧化硫排放值不僅做到了達(dá)標(biāo)排放，而且遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國(guó)家規(guī)定的排放限值。
    銅陵有色銅冠冶化分公司成立于2005年，以銅陵有色公司銅礦伴生的硫鐵資源為原料，引進(jìn)國(guó)際先進(jìn)的大型焙燒爐高效沸騰焙燒技術(shù)。硫精砂經(jīng)焙燒后產(chǎn)生含硫煙氣和燒渣，煙氣凈化后用于制酸，燒渣輸送到球團(tuán)車間，與鐵精砂配比制造氧化鐵球團(tuán)，產(chǎn)生的含硫尾氣經(jīng)脫硫裝置回收后，再返回到硫酸生產(chǎn)裝置中循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)了資源的綜合利用。
    球團(tuán)尾氣脫硫系統(tǒng)采用有機(jī)胺吸附-解吸脫硫工藝，是2008年引進(jìn)的國(guó)外先進(jìn)技術(shù)，這一技術(shù)應(yīng)用于鐵球團(tuán)行業(yè)在全世界范圍內(nèi)還是第一回，由于硫酸渣含硫量相對(duì)其他原料較高，球團(tuán)尾氣二氧化硫含量高，波動(dòng)大，經(jīng)常在每立方米4000到6000毫克之間，甚至高時(shí)達(dá)到每立方米10000毫克以上，尾氣風(fēng)量每小時(shí)35萬(wàn)立方米左右，并且含有酸霧、粉塵和其他雜質(zhì)，隨著環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)越來(lái)越嚴(yán)格，該系統(tǒng)經(jīng)過6年運(yùn)行后，銅陵有色決定銅冠冶化球團(tuán)尾氣脫硫系統(tǒng)升級(jí)改造，將項(xiàng)目重點(diǎn)放在脫硫減排上。
要使尾排煙氣二氧化硫濃度低于每立方米200毫克，脫硫效率必須達(dá)到98%以上，而有機(jī)胺吸附-解吸脫硫工藝對(duì)煙氣條件要求很苛刻，原有脫硫系統(tǒng)處理能力不能滿足新標(biāo)準(zhǔn)需求，設(shè)備腐蝕較嚴(yán)重，胺液損失較明顯。面臨諸多難題，該公司最終確定把整個(gè)項(xiàng)目分解為優(yōu)化煙氣凈化系統(tǒng)、擴(kuò)大吸收和解吸能力、升級(jí)胺液過濾和凈化系統(tǒng)、優(yōu)化節(jié)能降耗措施、解決設(shè)備腐蝕等五大部分。并且公司還成立了球團(tuán)脫硫整改專項(xiàng)攻關(guān)領(lǐng)導(dǎo)小組，項(xiàng)目分兩期施行，噴淋塔、解吸塔、組合塔等改造于2014年5月大修期間先期完成；吸收塔改造、熱能回收系統(tǒng)、煙氣管道對(duì)接于2014年10月份進(jìn)行，每個(gè)子項(xiàng)目的實(shí)施方案都經(jīng)過嚴(yán)密策劃，一絲不茍。
    而該企業(yè)球團(tuán)尾氣脫硫系統(tǒng)升級(jí)改造是在一個(gè)有限的空間、有限的時(shí)間內(nèi)必須完成的項(xiàng)目，與新建項(xiàng)目相比，難度要大得多，必須采取非常規(guī)的管理措施和辦法，才能按要求保質(zhì)保量完成。升級(jí)改造工程交接時(shí)間只有20天，這期間既有動(dòng)火作業(yè)，又有易燃物體施工；既有高空吊裝作業(yè)，又有同一區(qū)域不同層面的安裝工程，所以難度之大可想而知，但該公司上下齊心協(xié)力，通過消化、吸收、再創(chuàng)新的技術(shù)創(chuàng)新法寶，通過公司領(lǐng)導(dǎo)與專業(yè)技術(shù)人員共同分析比較有機(jī)胺和氫氧化鈉兩種脫硫工藝的優(yōu)缺點(diǎn)，創(chuàng)造性地采用了兩種脫硫工藝相結(jié)合的方法，為二氧化硫排放值優(yōu)于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)提供了有力的保障；對(duì)吸收塔、解吸塔進(jìn)行改進(jìn)，新增煙氣加熱器和胺液加熱器兩套裝置，利用廢熱，進(jìn)行節(jié)能降耗。新增和改良胺液回收系統(tǒng)，大大降低了吸收劑的損失。
    特別是兩個(gè)多月的項(xiàng)目改造中，冶化人共同努力，連續(xù)作戰(zhàn)，使項(xiàng)目方案不斷優(yōu)化的同時(shí)，還多次組織相關(guān)技術(shù)培訓(xùn)工作，使專業(yè)技術(shù)人員和操作工人能及時(shí)了解新系統(tǒng)、新設(shè)備和整個(gè)工藝設(shè)備的操作規(guī)程。目前公司已開始實(shí)施對(duì)球團(tuán)尾氣脫硫系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)化管理，其中包括脫硫班組標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)，脫硫現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、電器儀表、管道標(biāo)準(zhǔn)化管理等，為整個(gè)脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定正常運(yùn)行提供堅(jiān)強(qiáng)的保證。（王松林 朱長(zhǎng)華 羅松志）