2014年，是中國鋁業(yè)山西分公司實現(xiàn)三年本質(zhì)脫困目標(biāo)的第二年，是承上啟下極其關(guān)鍵的一年。作為山西分公司生產(chǎn)主體的第一氧化鋁廠，是山西分公司脫困目標(biāo)實現(xiàn)的主要單位，該廠在抓好日常生產(chǎn)運營穩(wěn)定的同時，技術(shù)管理人員及技術(shù)骨干著力鉆研流程優(yōu)化、流程工藝潛力挖潛和技改創(chuàng)新。一年來，該廠相繼對堿洗系統(tǒng)、供風(fēng)系統(tǒng)、物料流程、水系統(tǒng)、余熱利用等10多個工藝環(huán)節(jié)進行了技術(shù)更新改造，實現(xiàn)了節(jié)能、創(chuàng)效和流程優(yōu)化的同步提升，并為2015年山西分公司提產(chǎn)降耗提供了支持。
堿洗系統(tǒng)流程優(yōu)化。主要是對堿洗流程做進一步理順，減少廢堿對生產(chǎn)指標(biāo)的影響。以前，燒結(jié)法系統(tǒng)粗液管堿洗后的堿液，都是直接排入粗液系統(tǒng)，造成粗液ak技術(shù)指標(biāo)短時間嚴重超標(biāo)，不但影響精液ak指標(biāo)的穩(wěn)定，而且造成分解制度的破壞，甚至影響產(chǎn)品質(zhì)量；拜耳法系統(tǒng)堿洗后的堿液，則匯入赤泥過濾工序，進入末次洗滌沉降系統(tǒng)，影響洗滌效果、降低赤泥過濾機的效率，同時影響拜耳法赤泥到燒結(jié)法系統(tǒng)配料。
優(yōu)化流程后，兩大系統(tǒng)堿洗后的堿液，經(jīng)沉淀后直接送蒸發(fā)，徹底理順了清洗堿液的去向。改造后，拜耳法系統(tǒng)指標(biāo)得到了大幅度提高，精液ak由1.52降到了1.51，產(chǎn)品質(zhì)量也在四季度得到了明顯好轉(zhuǎn)，實現(xiàn)了節(jié)約資源和提高質(zhì)量的兩好效果。
供風(fēng)系統(tǒng)改造。經(jīng)過歷時一個多月的認真排查和深入研究，該廠相繼對蒸發(fā)壓酸流程、燒成窯、沉降等多個用風(fēng)工序進行了改造優(yōu)化。對蒸發(fā)壓酸高壓風(fēng)流程進行改造，提高風(fēng)管等級，重新鋪設(shè)個別風(fēng)管，使每次酸洗需要加開空壓機的行為成為歷史，有效節(jié)約了風(fēng)資源。經(jīng)測算，僅此一項，每次酸洗可節(jié)約電費4000余元；對燒成窯和沉降用風(fēng)，經(jīng)過全面排查和科學(xué)論證，更換了更為科學(xué)的管道直徑、長度，有效提高了風(fēng)壓和用風(fēng)效率。沉降系統(tǒng)，由于洗滌工序所用的風(fēng)，是風(fēng)系統(tǒng)的末端，空壓機不論如何耗電提風(fēng)量，其效果均不理想，經(jīng)過研究，該廠采取切斷洗滌用風(fēng)的方式，并利用小型空壓機代替高壓風(fēng)，不但解決了該工序清理用風(fēng)問題，還有效降低了電耗和風(fēng)耗；對焙燒系統(tǒng)高壓用風(fēng)，以最大限度節(jié)約能源的方式，對部分用風(fēng)部位進行封堵與更換，有效提高了用風(fēng)利用率。
物料流程優(yōu)化。氧化鋁生產(chǎn)的整個過程就是一個物料流轉(zhuǎn)的過程，節(jié)能降耗的潛能在物料流轉(zhuǎn)中，增效的潛力也在物料流轉(zhuǎn)中，幾十個工序、一百多個大小指標(biāo)都在物料的流轉(zhuǎn)中進行。
該廠把物料流程優(yōu)化作為整體流程優(yōu)化的重中之重。一年來，相繼完成了精制濾餅改進稀釋后槽、溶出污水由沉降一洗改三洗、赤泥過濾濾液由二洗改三洗等多個工序，使物料流程得到了多環(huán)節(jié)優(yōu)化，有效減少了系統(tǒng)指標(biāo)波動。據(jù)統(tǒng)計，僅精制工序流程改造，就使系統(tǒng)濃度提高了2~3g/l，每月可節(jié)約蒸汽26萬元。
對五蒸發(fā)兩組真空泵實施互為備用，有效改善了蒸發(fā)真空度低的問題；對焙燒4#平盤由一次洗滌改為二次洗滌；用反推法嚴密測算原料磨下料量，同步對配料溜槽進行加高，解決了生料漿流動性差的難題；修訂了配料比例，指導(dǎo)原料磨下料更具科學(xué)性，有效解決了生料漿水分高、C/S低等不利因素的影響，為降低熟料煤耗、提高熟料凈溶等奠定了堅實的基礎(chǔ)；針對燒結(jié)法粗液打回流環(huán)節(jié)制約提產(chǎn)工序的問題，實施專題項目改造，經(jīng)過幾個月的研究、施工、試運行，優(yōu)化后燒結(jié)法粗液濃度提高了10~20g/l，不但緩解了燒結(jié)法提產(chǎn)后粗液合流的難題，也為提高新老系統(tǒng)精液濃度以及降低附損做出了積極的努力。僅此一項可降低汽耗4000多噸，年可節(jié)約費用300余萬元；對分解旋流器加母液流程的優(yōu)化，降低了進入旋流器的液固比，使旋流器更好進行分級，有效提高了旋流器分級效果，為下一步提高產(chǎn)品粒度起到了積極作用；為適應(yīng)高產(chǎn)要求，開創(chuàng)性地對沉降槽溢流沿進行了加高，有效提高了沉降時間與沉降效果，為溶出高進料量提供了保障。
水系統(tǒng)優(yōu)化。該廠完成了蒸發(fā)循環(huán)下水到精制熱水槽改造，通過與溶出脫硅槽乏汽換熱，循環(huán)下水提高了30℃，大大節(jié)約了蒸汽消耗；完成了焙燒流化床冷卻水到平盤熱水槽的工序改造；完成了快速分離用水流程等環(huán)節(jié)改造，實現(xiàn)了水系統(tǒng)多工序優(yōu)化并舉，有效節(jié)約了水資源，提高了水資源利用率。
余熱利用流程優(yōu)化。該廠完成了新蒸發(fā)強制效流程改造工作，用溶出EDP閃蒸后加熱新蒸發(fā)原液，每小時可將100m3左右的原液提高20℃，對降低汽耗起到了積極作用，該舉措實現(xiàn)年創(chuàng)效60余萬元；完成了快速分離乏汽替代新蒸汽改造，大大降低了汽耗，并在2014年9月份創(chuàng)下了歷史新低；完成了辦公樓取暖由新蒸汽取暖改返流程水余溫取暖的改造，每月可降低蒸汽消耗1000噸左右，節(jié)約費用8萬余元；完成了燒結(jié)法洗液用熟料窯冷卻機加熱流程改造，其改造主要是用部分燒結(jié)法洗液作為熟料窯冷卻機噴淋水，代替現(xiàn)有循環(huán)水，經(jīng)測算，可將洗液濃度提高5g/l左右；完成了溶出EDS乏汽通過寬板加熱蒸發(fā)原液流程改造，利用溶出EDS熱水加熱蒸發(fā)原液，改造后每小時可將200m3左右的蒸發(fā)原液提高15℃以上，可將300m3原液提高20℃左右，預(yù)計年創(chuàng)效180萬元左右。這些蒸汽流程的優(yōu)化措施，都為降低汽耗提供了良好的工藝技術(shù)條件，支持山西分公司的經(jīng)濟生產(chǎn)和長遠發(fā)展。