每每有錫冶煉老專家到訪云南錫業(yè)股份有限公司冶煉分公司,都會感嘆云錫錫冶煉技術(shù)裝備翻天覆地的變化，也會贊嘆生產(chǎn)環(huán)境和經(jīng)營效益今非昔比。
從20世紀(jì)后錫鉛金屬總產(chǎn)量增長100.2%，錫產(chǎn)品產(chǎn)量增長154%，錫綜合冶煉回收率提高4.42個百分點，頂吹爐直收率提高11.66個百分點，固定資產(chǎn)總值增長295%，勞動生產(chǎn)率提高14.95個百分點，職工人均收入增長270%，主營業(yè)務(wù)收入增長202%。云錫冶煉分公司逐步實現(xiàn)了由資源型企業(yè)向資源節(jié)約型、綠色冶煉企業(yè)轉(zhuǎn)變，由國內(nèi)領(lǐng)先向具有國際競爭力的一流錫冶煉企業(yè)轉(zhuǎn)型。
在全球經(jīng)濟衰退、內(nèi)外需不振的大背景下，云錫冶煉分公司的“奇跡”從何而來？
——依托大項目建設(shè)，進一步更新提升錫冶煉的技術(shù)裝備水平，搶占市場高地，尋求長遠(yuǎn)發(fā)展。近十年來，冶煉分公司先后實施了澳斯麥特工程項目、煙化爐技改項目、七萬噸錫系統(tǒng)技改項目、低濃度二氧化硫制酸等大項目，使之成為推動經(jīng)濟發(fā)展的主引擎，積蓄發(fā)展的后勁，打造轉(zhuǎn)型的“核動力”。
敢為人先——粗煉系統(tǒng)飛躍升級
當(dāng)歷史的車輪駛?cè)?0世紀(jì)，建成于1955年、傾注了無數(shù)冶煉前人青春豪情、為國家做出積極貢獻(xiàn)的錫精礦反射爐系統(tǒng)，隨著有色冶煉技術(shù)的突飛猛進，暴露出爐床指數(shù)低、利用率低、勞動強度大、作業(yè)環(huán)境差、環(huán)保條件差、技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)差等問題，成為云錫錫冶煉可持續(xù)發(fā)展的瓶頸。
1999年11月，隨著云錫冶煉廠老煤倉被定向爆破拆除，云錫引進澳斯麥特強化熔煉技術(shù)升級錫粗煉系統(tǒng)的重大項目建設(shè)拉開了序幕，經(jīng)過工程項目建設(shè)者18個月的艱苦奮斗，2002年4月澳斯麥特爐點火成功，進入試車階段，同月產(chǎn)出第一爐錫。
國內(nèi)外專家評價該項目是世界澳斯麥特?zé)掑a爐處理量最大、系統(tǒng)最完善、耐火材料使用效果最好、燃料最經(jīng)濟、余熱利用效果最好、投資最省、礦產(chǎn)資源利用效果最好的項目。
用一座澳斯麥特?zé)掑a爐取代7座傳統(tǒng)的錫反射爐，徹底改造錫粗煉系統(tǒng)，無疑是云錫敢為人先，在發(fā)展征程中描繪的濃墨重彩一筆。
工藝裝備的突飛猛進，為云錫提供了更大的舞臺，云錫員工利用百年錫冶煉技術(shù)優(yōu)勢和經(jīng)驗，對引進技術(shù)和裝備進行了二次自主創(chuàng)新和完善，在12項技術(shù)上優(yōu)化和創(chuàng)新發(fā)展了澳斯麥特冶煉技術(shù)，使其發(fā)展成為全球最好的錫精礦強化熔煉技術(shù)，實現(xiàn)了中國錫冶煉的革命性變革，從根本上改變了我國錫精礦還原溶煉過程的落后面貌。在錫冶煉工藝技術(shù)和設(shè)備上擁有8項國家知識產(chǎn)權(quán)專利，代表了當(dāng)今世界錫冶煉技術(shù)和裝備的最高水平。
2007年，澳斯麥特爐處理量首次突破十萬噸，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過澳斯麥特公司原設(shè)計年處理5萬噸的能力；2008年8月，實現(xiàn)富氧熔煉，進一步提高了處理量、產(chǎn)能和產(chǎn)量，助推云錫成為世界錫行業(yè)標(biāo)桿企業(yè)。
提級擴能——煉渣系統(tǒng)添增羽翼
當(dāng)澳斯麥特技術(shù)被成功應(yīng)用并創(chuàng)新時，建于上世紀(jì)60年代，最先用于處理貧錫爐渣，后用于吹煉冷料、處理富中礦，爐床能力分別為2.6平方米和4平方米的三座煙化爐，已與整體生產(chǎn)工藝布局不相匹配。
設(shè)備陳舊、產(chǎn)能偏低、能耗過高，煙氣余熱未得到利用等新難題又?jǐn)[到云錫冶煉分公司面前。升級改造三座煙化爐，進一步發(fā)揮煙化爐處理富中礦、錫爐渣、鍋爐灰返回品等低品位含錫物料能力，為頂吹爐提供高品位優(yōu)質(zhì)錫原料，同時避免鐵元素在冶煉過程中惡性循環(huán)，成為錫冶煉轉(zhuǎn)向特色新型化企業(yè)進程中亟需解決的難題。
2005年至2007年，該公司用一座4平方米煙化爐取代了1號、2號兩座2.6平方米煙化爐和兩座30平米熔化爐，改造原來3號4平方米煙化爐，增建余熱蒸汽鍋爐、風(fēng)機房及收塵系統(tǒng)。
改造后的煙化爐，采用汽化冷卻水箱產(chǎn)生蒸汽發(fā)電，提高了熱利用率；完善的收塵凈化設(shè)備和尾氣處理系統(tǒng)，使煙氣排放、粉塵濃度全部達(dá)到國家規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)；車間內(nèi)部空氣質(zhì)量符合國家衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)；生產(chǎn)廢水采用冷凝沉淀，凈化循環(huán)使用；取消了噴霧除塵，采用先進的干式收塵，避免了砷鈣渣產(chǎn)生；采用DCS自動控制系統(tǒng)，對供風(fēng)、供煤、余熱鍋爐等進行控制，自動化控制水平、生產(chǎn)效率大幅提高，勞動強度大幅降低，處理量達(dá) 25000~28000t/a，年產(chǎn)煙塵1500t。2008年后，又改造煙化爐供煤及配料系統(tǒng)，并實現(xiàn)富氧吹煉，進一步釋放產(chǎn)能，提高了生產(chǎn)效率。
破蛹成蝶——精煉系統(tǒng)煥發(fā)新顏
“要在市區(qū)進一步擴大產(chǎn)能難度較大，場地不允許”、“整個后續(xù)系統(tǒng)也無法滿足需要”、“投資大，耗時長”……各種聲音四起，一道道難題、一個個難關(guān)讓冶煉分公司可持續(xù)發(fā)展之路布滿荊棘。
百舸爭流、不進則退。云錫冶煉分公司決意實施七萬噸錫系統(tǒng)技改項目，夯實平臺精煉系統(tǒng)破蛹成蝶。
2008年2月，七萬噸錫系統(tǒng)技改項目制氧站正式破土動工，歷經(jīng)一千多個日日夜夜的奮戰(zhàn)，完成制氧站、煤氣站、粉煤系統(tǒng)中DCS系統(tǒng)安裝升級改造調(diào)試工作，整個技改擴能工程——新建一座氧氣站、一座煤氣站、引進新技術(shù)對原粉煤系統(tǒng)進行改造、錫精煉技術(shù)改造和廠房改造等30多個子項目順利建設(shè)。
錫精煉系統(tǒng)設(shè)備的更新技改和廠房建成使用，實現(xiàn)了氧煉錫長距離輸送。用錫泵將氧煉錫從離心機廠房直泵到精煉廠房，輸送槽直接置于余熱煙氣中和輸送槽設(shè)置保溫層的雙重保溫措施，保證氧煉錫低耗、高效正常輸送，實現(xiàn)了老輩冶煉人“錫水東流”的夢想，錫冶煉流程中澳爐粗錫的運輸路程大大縮短，結(jié)束了人工推錫的歷史，勞動強度大幅降低，實現(xiàn)了甲、乙錫機械化輸送。
2009年8月，錫精煉改造系統(tǒng)澆鑄出首批精錫。1955年建廠時一直使用的水冷圓盤人工鑄錫機鑄錠設(shè)備，帶著光榮向高新技術(shù)飛速發(fā)展的新世紀(jì)謝幕。
“以前，我們在澆鑄錫錠時一人推槽澆鑄、一人開面子、一人打字、一人撬錫、一人用鐵鉗夾錫提錫，二至三人抱錫和碼錫，勞動強度大、溫度高，為了防止?fàn)C傷，還必須戴兩雙手套，每完成一批30噸精錫澆鑄需要三個小時，十幾個人常常腰酸背痛，汗流浹背，并且澆鑄過程中，錫面的高度完全由操作工人的經(jīng)驗控制，沒有專門的定容定量裝置?，F(xiàn)在好了，我們4個人就能澆完一鍋錫，活計比以前輕松了，但工資卻高了。”在寬敞明亮的休息室里，說到現(xiàn)在的工作，干了十多年精煉澆鑄工的李師傅滿懷喜悅。
云錫冶煉分公司年產(chǎn)七萬噸錫平臺搭建完成，首創(chuàng)澳斯麥特爐富氧強化熔煉和煙化爐富氧強化吹煉技術(shù)，在不增加爐床面積和排放量的前提下，頂吹爐產(chǎn)量提高30%以上，煙化爐產(chǎn)量提高40%以上，燃料單耗降低了33%；清潔能源—冷煤氣的使用取締了二氧化硫排放嚴(yán)重的燃煤爐灶，收塵設(shè)施的完善大幅度降低了粉塵排放量，新建自動澆鑄機生產(chǎn)過程簡單連續(xù)、生產(chǎn)效率高、勞動強度小、機械化程度高、采用DCS100集散控制系統(tǒng)實現(xiàn)了澆鑄、起模、輸送到堆碼的自動控制，生產(chǎn)區(qū)域作業(yè)環(huán)境面貌煥然一新。
資源的有效利用、裝備水平的全面提升、勞動強度的進一步降低，讓冶煉分公司在資源節(jié)約型、環(huán)境友好型的企業(yè)發(fā)展之路上穩(wěn)健前行。
變廢為寶——環(huán)保系統(tǒng)從未放松
環(huán)境保護、節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，在破與立的博弈、舍與得的調(diào)整中，分公司不斷對冶煉工藝進行改進：對廢水、廢氣、廢渣、噪聲進行治理，已建成廢水治理設(shè)施10余套，廢氣治理設(shè)施40余套，危險固廢“三防”渣場1個，噪聲防治設(shè)施30余套。“三廢”實現(xiàn)全面達(dá)標(biāo)排放，污染物排放量逐年減少，區(qū)域環(huán)境質(zhì)量顯著提高，能源消耗逐年下降，資源綜合利用效果逐年提高。
2011年，隨著錫行業(yè)準(zhǔn)入條件的調(diào)整，冶煉分公司的環(huán)境與空間制約弊端愈加明顯。云錫控股公司明確：“用暫時的陣痛換長久可持續(xù)發(fā)展，走一條資源消耗低、環(huán)境污染小的科學(xué)發(fā)展之路。冶煉分公司引尾氣綜合利用新工藝、新設(shè)備變廢為寶，樹同行節(jié)能減排新標(biāo)桿，建資源節(jié)約型、環(huán)境友好型，國際一流的錫冶煉企業(yè)，實現(xiàn)與周邊環(huán)境和諧發(fā)展。”用實際行動表示“生產(chǎn)為環(huán)保讓路，要生產(chǎn)經(jīng)營增長，更要藍(lán)天碧水”。
同年1月7日，錫冶煉煙氣低濃度SO2回收利用項目開工。項目建設(shè)者們披星戴月建工程，各專業(yè)組加班加點，付出了超乎想象的努力和汗水。僅用了一年又四個月的時間，成功實現(xiàn)新項目與老系統(tǒng)的完美對接。新設(shè)備和新工藝的投入使用，使二氧化硫排放濃度由原來的850 mg/m3降至400 mg/m3以下，在現(xiàn)有排放量的基礎(chǔ)上，逐年削減二氧化硫排放量，治理和回收二氧化硫生產(chǎn)硫酸。同時，徹底消除了拋棄法脫硫石灰制備粉塵污染、污水和石膏渣所帶來的環(huán)境污染隱患。項目對錫冶煉或其它有色冶煉行業(yè)低濃度和排放濃度不穩(wěn)定的二氧化硫的治理和綜合回收利用，起到了良好的示范作用。
工藝革新和設(shè)備改造讓云錫冶煉分公司在行業(yè)拼價格、拼成本、拼能耗的困難時期，依然獨樹一幟，收獲累累碩果?；赝^往，云錫冶煉人自豪而自信，將以錫冶煉異地升級改造項目為契機，作別過去，迎接未來，揚帆遠(yuǎn)行。

（李雪梅  趙薏）