由重慶科技學(xué)院自主研發(fā)的“大極板電解鉛自動(dòng)化生產(chǎn)線成套設(shè)備”,不僅打破了以往國內(nèi)電解鉛自動(dòng)化生產(chǎn)線成套設(shè)備只能依靠進(jìn)口的局面,而且價(jià)格還不到進(jìn)口設(shè)備的1/3。4月9日,記者了解到,目前該套設(shè)備已在國內(nèi)三家冶金企業(yè)應(yīng)用。
　　電解鉛是煉鉛的必要程序,我國電解鉛工藝與國外相差不大,但在電解鉛自動(dòng)化生產(chǎn)線成套設(shè)備的研制和開發(fā)上差距較大。長期以來,國內(nèi)冶金企業(yè)大多依靠人工,難以實(shí)現(xiàn)電解鉛的自動(dòng)化作業(yè)。
　　“從2005年起,國內(nèi)陸續(xù)有企業(yè)引進(jìn)日本的成套設(shè)備,目前大概有五六套。但進(jìn)口設(shè)備每套價(jià)格高達(dá)7000多萬元,且后期維護(hù)成本不菲。”重慶科技學(xué)院機(jī)械與動(dòng)力工程學(xué)院院長周雄教授說。
　　在消化吸收國外相關(guān)技術(shù)后,他們團(tuán)隊(duì)于2009年為呼倫貝爾馳宏礦業(yè)有限公司設(shè)計(jì)、編程和制造了一套大極板電解鉛自動(dòng)化生產(chǎn)線設(shè)備。該生產(chǎn)線也是國內(nèi)第一條自主研發(fā)的大極板電解鉛自動(dòng)化生產(chǎn)線,從此打破了國外設(shè)備在該領(lǐng)域的壟斷地位。
　　據(jù)介紹,整條生產(chǎn)線主要由陰極薄片機(jī)、陽極立模鑄造機(jī)組、陰極制造機(jī)、陰陽極自動(dòng)排距機(jī)、殘極洗滌機(jī)組、陰極拔棒機(jī)組等6部分組成,其原理與進(jìn)口設(shè)備差不多,但對部分結(jié)構(gòu)和部件進(jìn)行了優(yōu)化升級。
　　“最大的改進(jìn)是增大了陰陽極板的電解面積,提高了電解鉛效率。”周雄說,同樣是在電解率為55%的條件下,陰陽極板面積增加了7%,精鉛產(chǎn)量就能提高3.85%。原本設(shè)計(jì)產(chǎn)能為10萬噸的電解鉛生產(chǎn)線,一年下來就能增加3850噸精鉛產(chǎn)量。實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化作業(yè)之后,一條生產(chǎn)線需要的工人從原來的300多人變成30多人,大幅減少了人力成本。
　　另外,其價(jià)格也遠(yuǎn)低于進(jìn)口設(shè)備,每套售價(jià)不到2000萬元,還不到進(jìn)口設(shè)備的1/3。
　　目前,該套設(shè)備已申請了5項(xiàng)國家發(fā)明專利,并在國內(nèi)三家冶金企業(yè)進(jìn)行應(yīng)用。“其中兩家企業(yè)的生產(chǎn)線已建成投產(chǎn),另一家企業(yè)的生產(chǎn)線正在建設(shè)中,預(yù)計(jì)今年底投產(chǎn)。”周雄透露。