日前，由云銅集團(tuán)西科公司提供技術(shù)，云銅冶煉加工總廠硫酸分廠負(fù)責(zé)實(shí)施的硫酸銨蒸發(fā)節(jié)能改進(jìn)項(xiàng)目順利投入生產(chǎn)。
　　該公司硫酸分廠的硫酸銨蒸發(fā)濃縮工序，負(fù)責(zé)處理硫酸三、四系列尾吸系統(tǒng)和脫硫系統(tǒng)產(chǎn)出的硫酸銨母液，并代處理西科公司母液。該工序一直采用常壓蒸發(fā)濃縮工藝。此工藝操作簡(jiǎn)便，容易維護(hù)。但存在能耗高和蒸汽質(zhì)量要求高的缺點(diǎn)。當(dāng)蒸汽管網(wǎng)壓力保證在0.2~0.25MPa時(shí)，日均處理量可達(dá)60m3，生產(chǎn)固體硫酸銨產(chǎn)品25噸；但當(dāng)蒸汽壓力低于0.15MPa時(shí)，系統(tǒng)就無法保證硫酸銨母液日處理量，造成母液積壓，嚴(yán)重影響各工序正常生產(chǎn)。同時(shí)此工序還存在與余熱發(fā)電爭(zhēng)奪蒸汽的問題。
　　在總廠領(lǐng)導(dǎo)的支持下，西科公司根據(jù)自己開發(fā)硫酸鋅多效蒸發(fā)濃縮的實(shí)踐和所掌握的技術(shù)，結(jié)合硫酸分廠實(shí)際情況，通過與硫酸分廠多次討論研究，制定了“硫酸分廠硫酸銨蒸發(fā)真空系統(tǒng)設(shè)計(jì)方案”，確定了硫酸銨蒸發(fā)節(jié)能改進(jìn)項(xiàng)目。
　　方案在不改變硫酸分廠主體設(shè)備的基礎(chǔ)上，新增一套自行研發(fā)的真空系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了降低硫酸銨溶液蒸發(fā)沸點(diǎn)，保證有效溫差；新增設(shè)備用電負(fù)荷僅為7.5kW；從而降低了蒸發(fā)過程對(duì)蒸汽的質(zhì)量需求，實(shí)現(xiàn)節(jié)能和在低蒸汽壓力下提高生產(chǎn)能力的目的。
　　從2014年10月起，西科公司和硫酸分廠的主管領(lǐng)導(dǎo)、工程技術(shù)人員經(jīng)過半年時(shí)間，完成了從圖紙?jiān)O(shè)計(jì)、方案編制、報(bào)批、施工、連鎖調(diào)試，至負(fù)荷試車等工作。項(xiàng)目已于5月5日正式投入生產(chǎn)應(yīng)用，并達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)。
　　采用真空蒸發(fā)代替原有的常壓蒸發(fā)后，系統(tǒng)對(duì)蒸汽質(zhì)量的要求顯著降低、蒸汽單耗顯著降低。采用真空蒸發(fā)后，系統(tǒng)在0.05~0.10MPa的蒸汽壓力下，就能很好蒸發(fā)；而且在真空條件下，溶液的沸騰溫度較過去降低了10℃；同時(shí)蒸汽單耗降低了1.2t汽/t硫酸銨以上，降低了30%以上，每日可節(jié)約蒸汽30t以上。5月18日，硫酸銨日產(chǎn)量達(dá)到680袋（34噸），打破了2014年12月17日硫酸銨產(chǎn)量676袋（33.8噸）的歷史記錄。
　　此外，由于硫酸銨蒸發(fā)沸點(diǎn)降低，蒸發(fā)器腐蝕速率下降，延長(zhǎng)了蒸發(fā)系統(tǒng)設(shè)備的使用壽命，降低了設(shè)備的維護(hù)成本。同時(shí)，蒸發(fā)系統(tǒng)節(jié)約的蒸汽還可提供給余熱發(fā)電系統(tǒng)，為提高余熱發(fā)電系統(tǒng)的有效運(yùn)行負(fù)荷創(chuàng)造了條件。（李俊峰）