近日，廣西華銀鋁業(yè)有限公司4個技改項目獲評廣西級2013~2014年度科技進步獎一等獎等多個獎項。
　　在該公司眾多的技改項目當中，于2009 年4 月完成實施并應用至今的《氣體懸浮焙燒氧化鋁余熱加熱平盤洗水的方法》技改項目為國內外氧化鋁生產企業(yè)首創(chuàng)。該項技改通過改變傳統(tǒng)循環(huán)水冷卻焙燒氧化鋁的方式，充分回收利用焙燒氧化鋁的余熱，達到節(jié)能降耗和保護環(huán)境的目的，實施后每年可節(jié)約標煤約5000多噸，直接經(jīng)濟效益達550萬元以上。近日，筆者走近該技改小組，了解了此次技改項目背后的故事。
　　大膽設想——“不能讓余熱白白外排”
　　“早在2008年，我們通過梳理生產工藝流程發(fā)現(xiàn)，焙燒氧化鋁用循環(huán)水方式冷卻，不僅冷卻循環(huán)水帶走的熱量經(jīng)冷卻塔白白排放到空氣中，同時循環(huán)水在運行過程中浪費人力、物力和電能，造成了能源的浪費。”時任該公司生產運行部副經(jīng)理張觀玉介紹說。
　　如何將白白外排的余熱回收利用起來，減少蒸汽的消耗成了當時管理團隊最想要突破的問題。但在當時，國內外氧化鋁生產企業(yè)并沒有相應的技術可供參考。問題再難也要想辦法突破，于是該公司管理團隊提出把焙燒氧化鋁余熱回收利用的設想,并成立技術攻關小組。通過到生產現(xiàn)場進行調研、數(shù)據(jù)采集、計算和設計等工作，攻關小組開始全力推進技改工作。
　　跨越障礙——“越困難越要嚴謹”
　　“第一次將理論應用到實際，心里沒有底。當時也沒有任何專家指點，我們團隊也只能從網(wǎng)絡上、書本里查閱資料，嚴謹?shù)赜嬎忝恳粋€數(shù)據(jù)。”曾在當時參與技改方案設計和數(shù)據(jù)運算的陸建行說，那段時間加班是家常便飯，有時因為一個點或是一個數(shù)據(jù)就算是晚上十點多了還往領導家里跑，去探討研究。
　　在提出了設想之后，技術攻關小組依舊面臨著許多困難。因為是首創(chuàng)，并沒有任何可以參考的經(jīng)驗技術，有的只是裝在大腦里的設想和書本上的理論。而等設計方案出臺之后，還遭到了業(yè)內專家的一些質疑。
　　盡管困難很多，但技術小組還是開始了工作。先利用一半的換熱面積通入平盤洗水進行試驗，查看熱量回收效果，試用后與設計的效果一致，與同時設計團隊把另一半的換熱面積通入鍋爐的除鹽水進行熱量交換，都達到了理想的效果。
　　回憶起技改過程，該公司氧化鋁廠焙燒車間主任李慶元坦言，工作量大，壓力也大，因為當時在技改的過程中還要保障正常生產，要能及時為技改實驗改動生產流程、采集實驗數(shù)據(jù)。而在沒有任何外援的情況下，遇到的問題不少，冷凝水水量問題；系統(tǒng)工作效率問題；最大的困難是要控制好冷凝水加熱時的溫度……
　　“在這樣的情況下，我們的技改工作要更加嚴謹仔細，既不能耽誤日常的生產，同時又要有所突破，克服技改中遇到的各種困難。”焙燒車間工程師丘樹明說。
　　效果顯著——“直接效益近600萬”
　　該公司技改團隊采取有效措施快速推進技改方案的落實，歷時兩個月，在跨越了重重障礙之后，焙燒氧化鋁余熱回收技術改造順利完成并投入使用，而改造后效果突出。
　　該項技改投入使用后，在實際生產時通過調節(jié)冷卻水量和氧化鋁量，達到了冷卻氧化鋁又回收余熱降低蒸汽單耗的目的，既降本增效又環(huán)保，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益與社會效益的雙贏。
　　該公司曾參與該項技改效益核算的羅付洪介紹，余熱回收技改投資小，實施后原設計循環(huán)水冷卻工序停止使用，年節(jié)電約150萬度，減少水飛揚損失約16萬立方米，減少崗位人員8人，余熱利用率高達100％，年可節(jié)約標煤約5000多噸，直接經(jīng)濟效益達550萬元以上。同時該項技改已經(jīng)取得了國家發(fā)明專利，為國內外氧化鋁生產企業(yè)首創(chuàng)，處于國內外氧化鋁行業(yè)領先水平。