中鋁連城分公司500千安系列自2012年全系列啟動以來，由于長期受陽極質(zhì)量的影響，生產(chǎn)不停波動。在2014年9月改用外購陽極以后，生產(chǎn)開始逐步回歸正常，各項參數(shù)進(jìn)入了尋優(yōu)階段。
　　為了加快達(dá)產(chǎn)步伐，中鋁總部于年初成立了500千安系列達(dá)標(biāo)攻關(guān)專家組，連城分公司也成立了達(dá)標(biāo)攻關(guān)執(zhí)行組。經(jīng)過分析診斷，攻關(guān)組認(rèn)為，500千安系列運行時間長，電解槽已經(jīng)開始出現(xiàn)老化；陽極內(nèi)襯材料受侵蝕嚴(yán)重，保溫性能與設(shè)計值有較大差異；槽底散熱量大，各部分散熱比例發(fā)生變化，電解槽熱平衡受到較為嚴(yán)重的破壞，爐底偏涼；電解質(zhì)體系復(fù)雜，鋰、鉀鹽含量高，致使槽溫降低，氧化鋁溶解擴(kuò)散不充分，已經(jīng)形成了比較嚴(yán)重的沉淀和硬結(jié)殼；再加上長時間陽極質(zhì)量問題的存在，不僅影響電解槽穩(wěn)定運行，而且增加了職工勞動強(qiáng)度。
　　為此，攻關(guān)組重新確定了在7月1日前電解槽生產(chǎn)狀況和各項主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)得到明顯改善、原鋁直流電單耗達(dá)到13100kW/h和在2015年年底前原鋁直流電單耗完成12900kW/h的兩個預(yù)期目標(biāo)，并采取了4個方面的措施：一是應(yīng)用數(shù)據(jù)分析持續(xù)改進(jìn)，治理好88%以下的高能耗槽；二是采用陽極鋼爪軟帶，降低鋼爪壓降30mV，噸鋁節(jié)電60kW/h；三是加長陽極，降低陽極壓降35mV，噸鋁節(jié)電100kW/h；四是個別爐底壓降特別高的槽子通過大修貢獻(xiàn)部分節(jié)能。
　　為了給以上措施的實施創(chuàng)造好條件，連城分公司電解一廠對電解槽熱平衡進(jìn)行修補(bǔ)，優(yōu)化端部保溫，在電解槽兩端散熱孔放置輕質(zhì)保溫磚，在爐底加覆一層陶瓷纖維板，同時對電解槽在不同風(fēng)機(jī)頻率下的排煙狀況進(jìn)行測試，通過測試對電解槽集氣系統(tǒng)的均衡性進(jìn)行評估，分析凈化系統(tǒng)節(jié)能與電解槽熱平衡的潛力，并根據(jù)測試結(jié)果對凈化系統(tǒng)風(fēng)機(jī)變頻重新進(jìn)行了調(diào)整。并改造新鮮氧化鋁輸料系統(tǒng)的除渣系統(tǒng)及反應(yīng)器，保證新鮮氧化鋁在管道內(nèi)連續(xù)均勻鋪料，確保充分吸附，提高對電解煙氣內(nèi)氟化氫的吸附率，降低氟化鹽消耗；二是對部分電解槽上部進(jìn)行了改造，制作安裝1點料箱添加臟料下料口200個，還在1048#槽上制作安裝了1個專門添加破碎料的試驗用料箱，通過天車帶料系統(tǒng)在槽上添加積存的破碎料，降低氧化鋁單耗；三是為了優(yōu)化工作電壓和改善中縫爐底狀況，與供貨廠家溝通對陽極模具進(jìn)行改動，加長陽極塊，目前使用加長陽極的電解槽達(dá)4個工區(qū)；四是搭建數(shù)據(jù)分析平臺，結(jié)合運行趨勢視圖強(qiáng)化對電解槽運行趨勢的研判和運行情況的分析，確認(rèn)工藝技術(shù)參數(shù)對電流效率的影響，明確優(yōu)化方向；五是恢復(fù)周三的技術(shù)分析會，通過曲線對下料正常與否、濃度高低、鋁液穩(wěn)定性、陽極工作狀態(tài)、電解槽冷熱趨勢進(jìn)行分析，制定具體的對應(yīng)措施，兩水平、分子比、槽溫保持進(jìn)一步尋優(yōu)，確保電解槽運行穩(wěn)定性越來越好，為自產(chǎn)效率提高創(chuàng)造條件；六是優(yōu)化16小時電流分布、換極、出鋁后控制程序，使全爐電流更加均勻合理，側(cè)壁溫度、棒頭溫度、爐底鋼板溫度均出現(xiàn)不同程度的降低，散熱比例趨于合理。
　　隨著生產(chǎn)指標(biāo)逐步向好，電解槽穩(wěn)定性逐步提高，鋁水平、電解質(zhì)水平、槽溫等參數(shù)波動對指標(biāo)的影響逐步降低。截至目前，500千安系列共完成原鋁液產(chǎn)量218872.44噸，主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)呈不斷優(yōu)化提升趨勢，其電流效率、直流電單耗、氧化鋁單耗、陽極毛耗等得到顯著優(yōu)化，尤其是電流效率得到明顯提升。