燒結法生產氧化鋁，由于工藝復雜、生產成本較高，在國內屈指可數。
　　目前，中鋁公司只有山西分公司、中州分公司、山東分公司、河南分公司4家，近10多年內發(fā)展的民營企業(yè)幾乎沒有燒結生產，中電投原平廠雖有燒結法，但產量很低。其他民營企業(yè)燒結法生產，主要是從粉煤灰等進行提取，用于資源綜合利用。
　　就燒結法生產現狀來說，目前熟料低A/S（1.6以下）生產企業(yè)很少，只有中鋁山西分公司和中電投原平氧化鋁廠。隨著礦石資源品位越來越低，從長遠發(fā)展來看，因拜耳法是高品位鋁礦石生產，燒結法具有低品位鋁礦石的工藝特性，加之山西鋁土礦的特性，中鋁山西分公司的拜耳、燒結串聯法生產工藝具有較大的降本潛力，且提產的關鍵在于燒結系統(tǒng)多回收拜耳法赤泥，是山西分公司實現本質脫困目標的關鍵所在。而燒結法原有工藝技術，由于生產成本高，陷入了產能無力再提高的窠臼。尤其近5年來，由于串聯法生產熟料A/S過低、熟料過硬，溶出熟料率較低，大幅提產尤為艱難。
　　2013年初，中鋁山西分公司根據工藝理論和多年生產實踐技術，經過嚴謹的工藝理論研究和技術分析，開創(chuàng)性地提出了“熟料低溫燒結技術”試驗，以降低熟料硬度，提高可磨性，降低燒成煤耗，最終逐步達到提高溶出磨產能的目的。
　　近年來，在氧化鋁生產經營一直處于盈利邊緣的嚴峻形勢下，中鋁山西分公司，時不待我，奮發(fā)向前。在理論和實踐相結合的基礎上，大膽將技術理論應用于生產實踐中。通過嚴謹周密的科學分析、論斷，核算出各類數據匹配的參數和控制措施。作為燒結法生產主體的第一氧化鋁廠，責無旁貸地承擔了“熟料低溫燒結新技術”試驗和實踐探索。
　　像這樣幾乎完全推翻以往高A/S燒結的工藝技術創(chuàng)新，不但山西分公司生產近30年前所未有，也是氧化鋁生產史上的工藝革新，而直接將該技術應用于生產過程中進行大工業(yè)試驗，需要遠見卓識的膽魄和膽識，這種擔當和責任就落在了該企業(yè)第一氧化鋁廠的肩上。
　　2013年 4 月份，在山西分公司相關單位協助下，該鋁廠以不負眾望的膽魄，將理論踐行于生產中，開始了長達一年多歷盡艱辛的技術理論與實踐相結合的試驗、攻關和生產實際探索。
　　氧化鋁生產是個關聯性非常密切的大工藝流程，其間物料的化學、物理反應牽一發(fā)而動全身，重要環(huán)節(jié)的工藝技術但凡改變，每個環(huán)節(jié)的工藝都存在技術性的革新與開創(chuàng)?？词?ldquo;低溫燒結工序技術”的改變，其實是整個燒結法系統(tǒng)工藝流程的全線開創(chuàng)性技術革新。與低溫燒結相匹配的是前工序料漿的供應和成分的穩(wěn)定，和后道工序沉降系統(tǒng)的操作調控和探索。
　　熟料低溫燒結，是熟料燒結的技術革命、創(chuàng)新和開拓，必須打破幾十年固有燒結模式、固有控制參數、固有程序控制和固有指標調控范圍。燒結法提高產量的關鍵在溶出磨系統(tǒng)，而溶出磨前道工序熟料燒結的產量和質量是提產的保障。但該廠生產現實狀況是低A/S熟料燒結極易出現兩極分化現象，生產中總是出現過燒或欠燒的情況。過燒則易導致熟料液相大、密度大、硬度大，溶出磨磨料困難、下料困難，難以提產；欠燒則易導致沉降槽負荷大、跑渾難以通過。
　　而這種鮮有的熟料燒結開拓性革命，不要說對管理指揮者是膽魄膽識的考驗，對于擁有20多年熟料窯主操的技術員工也是顛覆性的技術操練。正如該工序值班長屈令功所言：“一開始，我都是縮手縮腳地操作，不要說員工了。”但后續(xù)沉降工序是否跑渾就足以讓他們難以扭轉思維、難以完全放開試驗的情緒，何況還要對噴嘴、瞬時流量、冷熱風門開度等條件的燒結探索和摸索著試驗。
　　為此，分公司、分廠多次召開“熟料低溫燒結”專題會議，從理論、思想、結果、責任和擔當上，為熟料窯主操們釋懷解疑、壯膽、鼓勁，最終達成本次歷史性技術革命的踐行。這種由高溫轉低溫燒結的初始生產，主要是用煤量、燒成帶溫度的控制、物料燒結過程的控制和觀察試驗。試驗之初，在對熟料容重、用煤量、燒成帶溫度等系列數據進行嚴密監(jiān)測的同時，抽樣化驗是首要數據積累和探索調整的必要依據。操作上不但探索各種工藝條件，還要克服窯內大蛋的形成，燒結不穩(wěn)定等諸多即時難題。針對降低熟料燒結硬度、提高可磨性，降低燒成煤耗等技術難題，該廠每周頻繁抽樣130個，為實驗操作提供技術性指導，通過取樣、制樣、稱重、觀察物料顏色、分析指標變化等，選擇出不同物料狀況下，燒結度與標準溶出率的關系，為下步操作控制提供調整依據。
　　通過長達一年多艱辛試驗，該廠逐步突破燒成溫度、容重適度、火焰形狀等技術難題，于2014年末趨于穩(wěn)定，熟料可磨性得到提高，溶出磨下料量在未增加設備、未進行設備改造的基礎上穩(wěn)步提升。2014年溶出磨下半年較上半年初提高8.7t/h，2015年上半年較2014年提高22.3t/h；由于燒成溫度降低，噸熟料煤耗較年初降低5kg，年可為企業(yè)節(jié)約煤耗400多萬元。然而這些成效只是“熟料低溫燒結技術”試驗的初顯性經濟效益，由于熟料凈溶ηA、ηN的兩個技術指標較以往有所下降，且一直在85%徘徊，并不能代表該項技術試驗真正意義上的成功。
　　熟料凈溶指標不僅是關鍵性的技術指標，更是隱性的尤為可觀的經濟指標。就工藝理論而言，熟料凈溶ηA、ηN兩個指標，在85%的基礎上每提高1%，年可創(chuàng)造經濟價值1000萬元。2015年初，第一氧化鋁廠把“提高凈溶ηA、ηN1%”作為熟料質量專項攻關目標，形成了“熟料低溫燒結”與“提高熟料凈溶”相得益彰的雙重攻關互動效應。
　　通過拓展延伸優(yōu)化料漿配方、強化燒成，熟料凈溶逐漸趨于穩(wěn)定，且處于穩(wěn)定提升的良好趨勢。2015年熟料凈溶ηA和ηN分別由元月份的85.67%、86.34%提高至8月份的87.19%、89.52%；尤為可觀的是溶出磨下料量，今年以來月月保持在220t/h以上，且單日下料量相繼突破240t/h、250t/h、260t/h大關，8月份日下料量最高達263t/h，創(chuàng)下了串聯法生產以來的新紀錄。這3個標志性數據呈現的大幅穩(wěn)定提高和煤耗的降低，標志著“熟料低溫燒結技術”試驗取得圓滿成功，成為中鋁山西分公司日臻成熟的新工藝技術和極具競爭力的潛在效益。