張恩明（右二）與員工討論生產(chǎn)工藝問題。

　　鉛鋅聯(lián)合冶煉工藝為江西銅業(yè)鉛鋅金屬有限公司國內(nèi)首家運用，可借鑒的經(jīng)驗幾乎是一片空白。在新工藝從未涉足、新設(shè)備首次應(yīng)用、新員工缺乏經(jīng)驗的情況下，有一個“75后”走馬上任，當(dāng)起鋅冶煉項目經(jīng)理、鋅冶煉分廠廠長，帶著一群“新兵”攻堅克難、穩(wěn)中求進，硬是把這不可能完成的任務(wù)扛了下來！
　　他叫張恩明，一位江銅濕法冶煉的“拓荒牛”。
　　“早六點”
　　鋅冶煉分廠的員工都知道，張恩明有一個外號叫“早六點”，緣自他每天早早上班，六點以前先會到廠里轉(zhuǎn)一圈，然后再去辦公室，六年如一日。
　　因為沒有鋅冶煉經(jīng)驗，生產(chǎn)流程諸多細(xì)節(jié)沒有在設(shè)計、施工階段得到完善，加上水霧化生產(chǎn)鋅粉、10萬噸/年一條熔鑄線等首次應(yīng)用到鋅冶煉系統(tǒng)，使得試生產(chǎn)期間，幾乎是流程運轉(zhuǎn)到哪里，哪里就有問題。“不在現(xiàn)場，就在去現(xiàn)場的路上。”這是張恩明工作狀態(tài)的真實寫照。幾乎每天，只要沒有會議，他就像釘子一樣“釘”在生產(chǎn)現(xiàn)場。無數(shù)個不眠之夜，數(shù)不清的技術(shù)交流，每一道工序、每一個系統(tǒng)的打通都凝聚著他和團隊的心血和汗水。
　　為了沸騰焙燒系統(tǒng)的暢通，他帶領(lǐng)團隊先后進行了沸騰爐風(fēng)箱、給料系統(tǒng)配料倉、24#皮帶、沸騰爐冷埋管、正壓輸送系統(tǒng)等一系列改造；為了浸出凈化系統(tǒng)的暢通，他帶領(lǐng)團隊先后解決了密封回轉(zhuǎn)下料器容易卡死、浸出1#槽多次壓槽、濃密機底流泵出口管經(jīng)常堵塞等諸多難題。水霧化法生產(chǎn)鋅粉是移植水霧化法生產(chǎn)銅粉的技術(shù)，首次應(yīng)用到鋅冶煉上，由于設(shè)計的電熱溜管不能正常工作，他和團隊動手改為溜槽；10萬噸/年一條熔鑄線是國內(nèi)產(chǎn)家首次設(shè)計和應(yīng)用，出現(xiàn)的感應(yīng)體漏鋅、電爐結(jié)冷鋅、鑄錠線冷卻能力不夠、石墨舀勺易斷裂和舀鋅液不均勻等問題，他和團隊群策群力一一攻克。
　　通過不懈努力，鋅冶煉沸騰焙燒爐2011年12月26日投料，浸出凈化2012年1月29日投料，鋅電積2012年3月10日電解槽送電生產(chǎn)，3月下旬熔鑄產(chǎn)出合格鋅錠，僅用4個月時間實現(xiàn)了鋅冶煉流程的貫通。
　　降“虎”記
　　2013年隨著國內(nèi)礦的大量采購，鉛冶煉系統(tǒng)煙化爐生產(chǎn)負(fù)荷逐步加大，鋅冶煉陸續(xù)暴露出了一系列問題：原料含鈷高，析出鋅“燒板”嚴(yán)重，導(dǎo)致鋅電積頻繁降低負(fù)荷；次氧化鋅產(chǎn)出量增大，帶入鋅系統(tǒng)的氟、氯量呈數(shù)倍增長并不斷累計上升，造成電積析出鋅難以剝離。一時間，焙燒、浸出、過濾、凈化、鋅粉、電積幾個工序之間相互制約，瓶頸凸顯。
　　“在鋅冶煉分廠，數(shù)不清的不是管道和閥門，而是專題會、攻關(guān)會。”面對一只只“攔路虎”，張恩明帶領(lǐng)團隊克服難以想象的重重困難，依靠科技進步向“高氟”等世界性難題挑戰(zhàn)：通過摸索沸騰爐生產(chǎn)過程中不同入爐物料下的工藝風(fēng)量控制、爐底壓控制、各種中間物料均勻處理等各種運行控制參數(shù)，使沸騰爐爐況得到穩(wěn)定控制；通過實驗對比硫酸鋁、活性氧化鋁、稀土除氟劑、粉煤乃至鋼渣的除氟效果，最終采用酸浸礦漿直接噴淋沉鐵除氟的綜合除氟模式；通過調(diào)整鎘回收工序一次置換、二次置換工藝操作，鎘直收率和壓團成功率明顯上升，鎘團產(chǎn)量穩(wěn)定增加；通過調(diào)整凈化三段濾液pH值，解決了凈化冷卻塔及管道的結(jié)晶問題，實現(xiàn)冷卻塔免清理；通過實施鎘回收β-萘酚除鈷工藝，杜絕危險固廢鎳鈷渣的產(chǎn)生，大大緩解了鎘回收的環(huán)保壓力……
　　經(jīng)過一系列技術(shù)攻關(guān)，2014年鋅冶煉分廠不僅全部消化了煙化爐生產(chǎn)的氧化鋅，而且消耗了庫存氧化鋅3000噸，并使系統(tǒng)含氟由80mg/L下降到40mg/L，鋅系統(tǒng)直收率達到84%；有效解決了鋅粉漿化用液問題，鋅粉單耗從110Kg/T鋅下降到65Kg/T鋅；實現(xiàn)了一次置換直接壓團，鎘直收率穩(wěn)定上升到83%；沸騰爐從2014年8月份起全部使用國內(nèi)鋅精礦組織生產(chǎn)，作業(yè)率逐步提高。浸出、凈化、熔鑄工序產(chǎn)量達到設(shè)計能力，其他大部分鋅冶煉指標(biāo)、原輔材料消耗已處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。
　　兩個“兒子”
　　張恩明常說自己有兩個“兒子”，但同事們都知道，兩個“兒子”卻關(guān)愛有別。一邊是不到10歲的孩子，一邊是出生不久的“嬰兒”——鋅冶煉分廠，都需要付出關(guān)愛，但自鋅冶煉分廠開工建設(shè)到系統(tǒng)點火試生產(chǎn)，張恩明跟孩子一直是聚少離多，把全部心血傾注在了分廠上。
　　江西銅業(yè)鉛鋅金屬有限公司處于長江岸邊，安全環(huán)保是公司生產(chǎn)經(jīng)營的頭等大事。為實現(xiàn)鋅濕法系統(tǒng)廢水零排放，張恩明親自掛帥，全力推動現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)化創(chuàng)建工作。他參與制定了鋅冶煉分廠現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)一系列規(guī)章制度，對照驗收標(biāo)準(zhǔn)倒排時間、安排進度；他主持一系列作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的梳理和規(guī)范，加大檢查和考核力度，確保執(zhí)行到位；他堅持行政與黨群合二為一，通過《強化現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理》支部特色活動、團支部青安崗活動和班組全員創(chuàng)星活動的開展，讓分廠全體員工由“要我創(chuàng)建”轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;我要創(chuàng)建”。功夫不負(fù)有心人，2014年12月鋅冶煉分廠以高分順利通過了集團公司現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)化驗收。
　　在張恩明和他的團隊共同努力下，2015年6月鋅冶煉系統(tǒng)實現(xiàn)達產(chǎn)目標(biāo)。但張恩明沒有滿足，現(xiàn)在的他思考最多的是如何進一步提高鉛錠合格率、如何進一步降低鋅電積直流電耗、如何實現(xiàn)鋅冶煉分廠長周期穩(wěn)定生產(chǎn)……