10月15日，水口山有色金屬集團有限公司八廠12.5平方米側(cè)吹爐作為世界上富氧側(cè)吹煤粒還原工藝最大的側(cè)吹還原爐，自去年10月點火至今已連續(xù)成功運行一周年。
　　一年來，該爐共處理熱渣17.7萬噸，產(chǎn)出合格粗鉛7.66萬噸，不但爐壽創(chuàng)造了全國領(lǐng)先水平，各類綜合指標均達全國領(lǐng)先水平。
　　“我們的側(cè)吹爐是目前世界上富氧側(cè)吹煤粒還原工藝最大的側(cè)吹還原爐，如今已經(jīng)成功運行了一年，我們因此感到自豪。”采訪中，側(cè)吹爐車間負責人娓娓道來。
　　眾所周知，八廠作為水口山鉛系統(tǒng)生產(chǎn)龍頭單位，2005年，公司將自主研發(fā)的“水口山煉鉛法”成功應(yīng)用于生產(chǎn)。然而隨著時間的推移，原氧氣底吹-鼓風爐還原工藝生產(chǎn)粗鉛已不能完全滿足國家日趨嚴格的能源和環(huán)保要求。為此水口山人意識到，唯有堅持自主創(chuàng)新，助推綠色發(fā)展，方能確保行業(yè)領(lǐng)先地位。于是八廠12.5平方米側(cè)吹爐因運而生。
　　新工藝勢必具有新面貌，新氣象。該工藝與原有的鼓風爐還原工藝相比，具有爐壽長、能耗低、指標回收率高、環(huán)保效果良好等系列特點。
　　該工藝成功運行一年來，其能耗由原來的485公斤標煤/噸降至390公斤標煤/噸；作業(yè)率由原來的77.66%提升至99.54%；渣含鉛指標由原來的3.26%降至2.21%；日處理量由原來的443.45t/d提升至527.51t/d；直接冶煉費由原來的2077.89元/噸降至1464.74元/噸；鉛回收率由原來的98.5%提升至99.2%。
　　一組組數(shù)據(jù)的變化，彰顯的是水口山人堅持自主創(chuàng)新，致力技術(shù)攻關(guān)后的系列成效。2013年11月28日，公司正式開工啟動鉛液態(tài)高鉛渣直接還原項目。在方案論證和具體實施中，充分吸取國內(nèi)相同廠家的成功經(jīng)驗，對多個工程項目進行了卓有成效的技術(shù)改造，實現(xiàn)了眾多之最和首創(chuàng)。一是首創(chuàng)水渣分離技術(shù)。將應(yīng)用于鋼鐵冶煉的冶煉尾渣冷卻粒化技術(shù)成功移植到鉛冶煉中，與傳統(tǒng)尾渣沖水沉淀技術(shù)比較，具有占地面積小、節(jié)水量大、裝置較簡單、自動化程度高、水渣一次分離、沖渣水蒸氣集中排放、環(huán)保效果好等優(yōu)勢。二是首次應(yīng)用有機胺可再生脫硫技術(shù)。在還原爐配套的尾氣脫硫裝置中，采用此技術(shù)。與傳統(tǒng)尾氣處理工藝相比，無固體廢渣、無二次污染，環(huán)保效果更佳。三是首次成功設(shè)計并應(yīng)用整體埋管式銅水嘴。針對原配套銅水嘴存在易損壞漏水的缺陷，自主設(shè)計了一款整體埋管式銅水嘴，制作工藝為整體澆注一次成型。其耐高溫、耐磨、耐沖刷性能好，漏水概率極小。
　　據(jù)了解，在鉛液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)中，最為重要的一點就是爐缸，圍繞爐缸為主的熔煉技術(shù)，八廠進行了大量技術(shù)攻關(guān)和創(chuàng)新，并產(chǎn)生了與此相關(guān)的多處高質(zhì)量創(chuàng)新點，與以前鎂鉻磚砌筑的爐缸比較，其整體結(jié)構(gòu)更穩(wěn)固，耐沖刷、耐水、抗變形性能優(yōu)越，對延長爐壽有積極作用，使側(cè)吹爐爐缸壽命大大延長。目前側(cè)吹爐已穩(wěn)定運行一周年，大大超過了國內(nèi)上同類型爐壽紀錄，其流程暢通，設(shè)備運行良好，創(chuàng)造了同類項目建設(shè)周期、達產(chǎn)達標周期最短的世界紀錄。
　　同時，該工藝運行一年來環(huán)保效果良好。側(cè)吹爐冶煉煙氣經(jīng)余熱鍋爐、表冷、布袋降溫收塵后，送入脫硫系統(tǒng)脫硫，排空氣體含硫在400mg/ N立方米以下，符合國家環(huán)保要求，運行一年來，成功減少二氧化硫排放3500噸，此外，通過收塵系統(tǒng)收塵有效控制各處揚塵及無組織排放等低空污染，有效改善了生產(chǎn)環(huán)境。
　　談及側(cè)吹爐成功運行一年來的感受，八廠負責人徐旭東如是感慨：“過去的一年，是側(cè)吹爐成功運行的一年。一年來我們創(chuàng)造了眾多的行業(yè)之最和第一，彰顯了水口山人逢山開路，遇水搭橋的豪邁勇氣，更彰顯了水口山人迎難而上的智慧和信心。今后，我們將繼續(xù)在公司領(lǐng)導的引領(lǐng)下，致力實現(xiàn)創(chuàng)新轉(zhuǎn)型和綠色發(fā)展。”