近日，金川集團(tuán)公司銅冶煉廠通過與銅行業(yè)先進(jìn)水平對標(biāo)，發(fā)現(xiàn)“金川銅陽極板的平均含銀量與貴溪冶煉廠、金隆銅業(yè)、祥光銅業(yè)等企業(yè)陽極板的平均含銀量接近，但陰極銅的平均含銀量卻高出約3ppm以上”。從數(shù)據(jù)對比可以看出，陰極銅的平均含銀量高已成為制約該廠貴金屬回收率提升的重要因素，同時(shí)也反映出金川銅電解精煉流程的工藝技術(shù)和管理水平對比銅行業(yè)先進(jìn)水平還有很大的提升空間。
“通過這種‘請進(jìn)來、走出去’的模式與先進(jìn)企業(yè)對標(biāo)，使全廠干部職工正確認(rèn)識(shí)到當(dāng)前銅冶煉廠所面臨的嚴(yán)峻生產(chǎn)經(jīng)營形勢，正確認(rèn)識(shí)銅冶煉廠在管理、技術(shù)、指標(biāo)等方面與國際、國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平相比所存在的差距。將不足擺出來、將差距找出來、將缺點(diǎn)亮出來，從落后的困境中找到前進(jìn)的方向和動(dòng)力，最終實(shí)現(xiàn)銅冶煉廠的‘扭虧轉(zhuǎn)盈’。”在行業(yè)對標(biāo)考察報(bào)告會(huì)上，銅冶煉廠負(fù)責(zé)人湯紅才這樣說道。
見賢思齊，取長補(bǔ)短。銅冶煉廠通過這種與其它先進(jìn)銅企業(yè)對標(biāo)的方式，在查找自身差距和學(xué)習(xí)、借鑒先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)的同時(shí)，不斷用先進(jìn)的理念、技術(shù)、裝備等武裝自己，并將技術(shù)創(chuàng)新、技術(shù)改造、技術(shù)攻關(guān)等作為追趕先進(jìn)、縮短差距及提升企業(yè)實(shí)力的重要手段，將典型引路與針對性開展技術(shù)創(chuàng)新相結(jié)合，將直面生產(chǎn)、解決實(shí)際問題與發(fā)展技術(shù)應(yīng)用相結(jié)合，在提高質(zhì)量、降低成本、改進(jìn)工藝、節(jié)約能源、安全生產(chǎn)、新產(chǎn)品開發(fā)上下功夫，使創(chuàng)新活動(dòng)融入到了企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的全過程。
創(chuàng)新是發(fā)展的不竭動(dòng)力，是支撐經(jīng)濟(jì)強(qiáng)盛的筋骨，是競爭力的核心。
面對企業(yè)發(fā)展中出現(xiàn)的新難題，銅冶煉廠以創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)發(fā)展戰(zhàn)略為載體，以科技強(qiáng)企為依托，對標(biāo)先進(jìn)找差距、創(chuàng)新科技促發(fā)展，在與銅行業(yè)先進(jìn)水平對標(biāo)后，該廠采取火法和濕法聯(lián)動(dòng)共進(jìn)的模式，持續(xù)開展系統(tǒng)性工藝適應(yīng)原料技術(shù)攻關(guān)研究和改進(jìn)提升工作，形成了“以降低陰極銅含銀、優(yōu)化工藝條件、提高產(chǎn)品質(zhì)量”為主線的技術(shù)創(chuàng)新思路。
“金川銅電解系統(tǒng)采用的都是傳統(tǒng)的始極片電解工藝，在銅電解過程中，由于銀的電極電位較高，使陽極板中的銀不易發(fā)生電化學(xué)溶解，陽極板中的銀幾乎全部進(jìn)入陽極泥中得到回收，但是仍有少量的銀會(huì)進(jìn)入陰極銅中，陰極銅含銀越高，企業(yè)的經(jīng)濟(jì)損失就越大，因此，銅冶煉廠開展銅電解過程中銀富集技術(shù)的研究與應(yīng)用勢在必行。”銅冶煉廠技術(shù)質(zhì)量室主任張明文這樣說道。
因此，為進(jìn)一步降低陰極銅含銀量，該廠電解一車間通過對陰極銅含銀基礎(chǔ)理論的檢索分析，首先明確了降低陰極銅含銀的方向；其次系統(tǒng)性地開展了電解液性能優(yōu)化、電解液過濾質(zhì)量提升、電解工藝技術(shù)參數(shù)優(yōu)化、生產(chǎn)組織與裝備提升優(yōu)化等方面的小試和擴(kuò)試研究；多次開展添加劑中絮凝劑的探索性試驗(yàn)研究以及電解液壓濾布及l(fā)arox濾布選型試驗(yàn)研究，在優(yōu)化電解液的性能和工藝技術(shù)參數(shù)的同時(shí)，電解液的潔凈度得到顯著提高。
“面對電解液中形成的漂浮陽極泥和懸浮物含量逐漸增多，直接影響最終產(chǎn)品質(zhì)量這一情況，我們分別對larox過濾機(jī)和板框壓濾機(jī)的濾布選型進(jìn)行試驗(yàn)研究，篩選出新型濾布替換原有的壓濾布，并每周對過濾前、后液的懸浮物濃度進(jìn)行檢測，此改造投用生產(chǎn)系統(tǒng)以后，過濾后液中懸浮物含量降低到1mg/L以下，電解系統(tǒng)中懸浮物含量可降到2mg/L以下，懸浮物的截留率最高達(dá)到90%。電解液的物理特性不僅得到了改善，陰極銅的質(zhì)量以及各項(xiàng)工藝技術(shù)指標(biāo)都得到了優(yōu)化與提升。”電解一車間工藝技術(shù)員董開拓說道。
于此同時(shí)，為進(jìn)一步降低陰極銅加工成本，銅冶煉廠電解一車間在生產(chǎn)實(shí)踐中，對電解液壓濾機(jī)進(jìn)行了擴(kuò)能改造，將過濾能力由60～80m3/h提高至80～100m3/h，并在凈化系統(tǒng)增設(shè)板框壓濾機(jī)等措施，進(jìn)一步提升了電解液過濾質(zhì)量。此外，該車間還采取了電解槽面全覆蓋、管道和槽罐全保溫等措施和自主研發(fā)一種新型的陰極銅提板機(jī)等措施，使得槽間燒板處理的效率和質(zhì)量得到提高的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了電解自熱平衡低能耗生產(chǎn)。
“目前，我們的銅電解過程中銀富集技術(shù)的研究與應(yīng)用項(xiàng)目已成功在銅冶煉廠電解系統(tǒng)形成規(guī)?；瘧?yīng)用，尤其是今年3月中旬，單批陰極銅含銀最小值達(dá)到7.2ppm，創(chuàng)歷史最好水平。同時(shí)，我們通過實(shí)現(xiàn)槽面全覆蓋、加強(qiáng)槽面精準(zhǔn)化操作，降低了槽電壓，減少直流電單耗和陰極銅蒸汽單耗，僅1~11月份，我們的直流電單耗下降了4%、蒸汽單耗下降了40.2%?？梢哉f通過技術(shù)創(chuàng)新我們在穩(wěn)定降低陰極銅含銀的基礎(chǔ)上，蒸汽單耗、直流電單耗也取得前所未有的成效，陰極銅蒸汽單耗已達(dá)到國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平。”電解一車間主任任智順說道。
由銅冶煉廠自主研發(fā)的銅電解過程中銀富集的核心關(guān)鍵技術(shù)，可適用于多品種不同銀含量的銅陽極板，該技術(shù)可使陰極銅含銀維持在9ppm以下，達(dá)到國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平。
該技術(shù)可有效提高工藝適應(yīng)復(fù)雜原料的能力，減少銀的損失，降低陰極銅加工成本。以年產(chǎn)20萬噸陰極銅生產(chǎn)規(guī)模計(jì)算，每年可多回收銀量約0.75t，累計(jì)年可創(chuàng)造效益約900萬元，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)達(dá)到同行業(yè)的先進(jìn)水平。
同時(shí)，該項(xiàng)目的成功應(yīng)用，一方面拓寬了銅陽極板的可處理范圍，增強(qiáng)了銅電解工藝對復(fù)雜原料的適應(yīng)性，推動(dòng)金川集團(tuán)公司銅產(chǎn)業(yè)可持續(xù)發(fā)展和技術(shù)進(jìn)步，進(jìn)一步提高了金川銅電解的市場競爭力；另一方面使得該公司自主研發(fā)并擁有了銅電解過程中銀富集的核心關(guān)鍵技術(shù)，使陰極銅含銀達(dá)到國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平，減少了銀的損失，優(yōu)化了經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)、降低了陰極銅加工成本；此外，該技術(shù)實(shí)現(xiàn)了銅電解工藝過程中產(chǎn)品質(zhì)量、技術(shù)指標(biāo)、節(jié)能降耗、資源回收、清潔生產(chǎn)的全過程優(yōu)化和提升，使金川集團(tuán)公司銅電解工藝技術(shù)水平邁上了一個(gè)新的臺(tái)階，達(dá)到國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平，對提升公司銅產(chǎn)業(yè)的核心競爭力和科技創(chuàng)新力發(fā)揮了助推作用。（郭雯玉）