問渠那得清如許？為有源頭活水來。湖南水口山有色金屬集團公司依托科技創(chuàng)新助力產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級和綜合回收創(chuàng)效，百年老店煥發(fā)出新的生機與活力：在市場持續(xù)低迷、有色行業(yè)大面積虧損的背景下，逆勢飛揚，2015年挖潛增效1.5億元，成功實現(xiàn)了年初預(yù)算目標(biāo)。
　　產(chǎn)業(yè)升級的“助推器”
　　“水口山作為一家百年老企，歷史遺留的問題不少，轉(zhuǎn)型升級的難度較大。但我們有技術(shù)優(yōu)勢，有人才儲備，推動產(chǎn)業(yè)升級的動能不小。”說到水口山產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，公司董事長、總經(jīng)理吳世忠信心十足。
　　液態(tài)高鉛渣直接還原項目就是該公司依托科技創(chuàng)新改造傳統(tǒng)鉛冶煉技術(shù)，實現(xiàn)工藝優(yōu)化升級的經(jīng)典之作。
　　作為馳名中外的“世界鉛都”，水口山鉛冶煉采用具有自主知識產(chǎn)權(quán)的“SKS煉鉛法”。隨著時間的推移，原氧氣底吹-鼓風(fēng)爐還原工藝生產(chǎn)粗鉛已不能滿足國家日趨嚴格的能源和環(huán)保要求。由于受鼓風(fēng)爐的結(jié)構(gòu)和工藝的限制，導(dǎo)致此工段仍存在能耗高、指標(biāo)不穩(wěn)定、操作難度大、自動化程度低等不足，進一步優(yōu)化完善該工藝是行業(yè)發(fā)展大勢所趨。
　　2013年初，公司高層果斷決策，將全力依靠自有技術(shù)力量，對原工藝進行升級改造，進一步提高“SKS煉鉛法”工藝裝備水平，做強做優(yōu)水口山鉛產(chǎn)業(yè)，提升企業(yè)核心競爭力，繼續(xù)保持水口山鉛冶煉的技術(shù)領(lǐng)導(dǎo)地位。
　　2013年11月，液態(tài)高鉛渣直接還原項目正式啟動。經(jīng)過十個半月的艱苦努力，建成了目前國內(nèi)最大的富氧側(cè)吹還原爐。該還原爐爐座面積12.15平方米，系國內(nèi)之最，其建成投產(chǎn)不僅對富氧側(cè)吹煤粒還原工藝的大型化生產(chǎn)提供了可資借鑒的范本，也對國內(nèi)鉛冶煉工藝升級產(chǎn)生了深遠影響。
　　這一工程凝聚了水口山廣大科技人員的智慧與汗水。特別在工藝裝置上，凸顯了科技創(chuàng)新的魅力與價值。
　　——采用先進的有機胺可再生脫硫技術(shù)。側(cè)吹爐煙氣經(jīng)預(yù)處理后，尾氣含硫小于400mg/Nm3達標(biāo)排放。該技術(shù)較傳統(tǒng)尾氣處理工藝無固體廢渣、無二次污染，環(huán)保效果更佳，實現(xiàn)了減排和經(jīng)濟效益的有機統(tǒng)一。
　　——成功設(shè)計并應(yīng)用整體埋管式銅水嘴。針對原配套銅水嘴易損壞漏水的缺陷，自主設(shè)計了一款整體埋管式銅水嘴，制作工藝為整體澆注一次成型。其耐高溫、耐磨、耐沖刷性能好，漏水概率極小。
　　——首創(chuàng)爐缸整體搗筑成型技術(shù)與水渣分離技術(shù)。還原爐爐缸砌筑采用鋁鉻骨料整體搗筑成型技術(shù)為國內(nèi)首創(chuàng)。與鎂鉻磚砌筑的爐缸比較，其整體結(jié)構(gòu)更穩(wěn)固，耐沖刷、耐水、抗變形性能優(yōu)越，對延長爐壽有積極作用；水渣分離技術(shù)是一種先進的冶煉尾渣冷卻?；夹g(shù)，原本廣泛應(yīng)用于鋼鐵冶煉。水口山此次成功移植到鉛冶煉中，與傳統(tǒng)尾渣沖水沉淀技術(shù)比較，具有占地面積小、節(jié)水量大、裝置較簡單、自動化程度高、水渣一次分離、環(huán)保效果好等優(yōu)勢。
　　通過升級改造，水口山真正實現(xiàn)了鉛冶煉的華麗轉(zhuǎn)身。比較之前的鼓風(fēng)爐，側(cè)吹爐產(chǎn)能極大提升，由原來的日產(chǎn)粗鉛163噸上升到220噸；技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)顯著提升，渣含鉛有效控制在2.5%以下，降低1.6%，每年可綜合增效2500余萬元。
　　在銅冶煉系統(tǒng)，總投資逾30億元的水口山金銅項目正在加緊建設(shè)。該項目采用具有自主知識產(chǎn)權(quán)的“水口山煉銅法”，為世界領(lǐng)先的第四代煉銅技術(shù)，具有原料適應(yīng)性強、資源利用率高、節(jié)能環(huán)保效果好等優(yōu)點，建成后將徹底改寫水口山的煉銅歷史，填補中國五礦銅冶煉的空白，實現(xiàn)產(chǎn)能和技術(shù)的飛躍。
　　綜合回收的“催化劑”
　　水口山生產(chǎn)原料中伴有多種有價金屬，主要產(chǎn)品生產(chǎn)后所產(chǎn)出的廢渣都是可供利用的寶貴資源。如何變廢為寶？必須依靠科技創(chuàng)新來“催化”。
　　在礦山系統(tǒng)，水口山對下屬康家灣礦選礦硫精礦提質(zhì)新工藝研發(fā)、提高鉛精礦銀回收率新工藝研發(fā)，均獲得成功。硫精礦提質(zhì)新工藝在鋅硫混選流程中增加一次精選，硫精礦品位由35%提高到46%以上，年增效1300萬元；提高鉛精礦銀回收率新工藝實施后，鉛精礦銀回收率由62%提高到72%以上，每年多回收銀4300千克，年創(chuàng)效1200萬元。
　　在鋅冶煉系統(tǒng)，經(jīng)過長達16年的潛心研究與合力攻關(guān)，水口山的科研團隊終于找到科學(xué)處理鋅浸出渣的新工藝，他們采用浮選柱技術(shù)有效地解決了細顆粒銀的回收技術(shù)難題，實現(xiàn)了銀資源的高效綜合回收利用。應(yīng)用此工藝建成的國內(nèi)首家酸浸渣選銀工程，自2011年9月投產(chǎn)以來，回收銀77.35噸，創(chuàng)效1.5億元以上。水口山技術(shù)中心主任助理、特二級專家歐也斐介紹，投產(chǎn)初期，銀回收率老在50%左右徘徊。為攻克這一難題，他們從浮選藥劑配比和工藝流程改進兩方面入手，經(jīng)過長時間的摸索，最終找到最佳方案，實施后銀的回收率顯著提高，從60%提高到75.32%，每噸銀精礦含銀從4000克提高到7000克，創(chuàng)國際領(lǐng)先水平。
　　在稀貴金屬冶煉方面，他們同樣走技術(shù)革新之路。今年初通過實施貴鉛爐深度還原工藝升級改造，貴鉛產(chǎn)出率增加了14.11%，稀渣產(chǎn)出率下降了18.56%，銻的回收率由80%提高到88%，銻白的產(chǎn)出率由45%提高到80%以上，同比增效500余萬元。
　　他們還成功研發(fā)了SKS富氧底吹爐富集回收鉍新工藝，形成了年產(chǎn)1000噸精鉍生產(chǎn)能力，年增效超千萬元。
　　在水口山，像這種通過技術(shù)創(chuàng)新，綜合回收廢渣中的有價金屬的例子不勝枚舉。據(jù)了解，該公司綜合利用的產(chǎn)品多達12種，年利用金屬元素量1.9萬噸，綜合回收率達82%，綜合回收產(chǎn)值超30億元，利潤貢獻率超60%。
　　“盡管企業(yè)非常困難，但我們用于科研技改的錢從不打折扣。該花的錢必須得花，而且要花得值，有較高的回報。”公司副總經(jīng)理何從行說。2015年，水口山拿出180萬元重獎科技創(chuàng)新人員和科技項目，并給科技進步突出貢獻獎獲得者歐也斐頒發(fā)了10萬元大獎。直接用于科研技改的投入高達3億元。
　　科技創(chuàng)新已成為企業(yè)發(fā)展的強大引擎，推動著水口山朝著綠色、高效的方向闊步邁進。