末次附損作為氧化鋁生產(chǎn)過程中的重要技術(shù)指標(biāo)，它的大小控制是否穩(wěn)定直接影響洗滌系統(tǒng)的水量和泥量平衡，尤其會影響洗滌槽的穩(wěn)定運(yùn)行。2015年5月以來，中州鋁業(yè)第二氧化鋁廠末次附損居高不下，對生產(chǎn)堿耗造成直接影響，制約著氧化鋁生產(chǎn)成本的降低。對此，該廠溶出區(qū)域決定開展技術(shù)攻關(guān)活動，通過對生產(chǎn)過程指標(biāo)的優(yōu)化，降低末次附損。
　　“唯其艱難，方顯勇毅；唯其磨礪，始得玉成”，該廠溶出區(qū)域沉降工區(qū)乙班接到指令后，積極響應(yīng)成立了指標(biāo)優(yōu)化攻關(guān)團(tuán)隊(duì)，并根絕各自的工作性質(zhì)明確分工。在組長鄧巖的帶領(lǐng)下，大家把2015年5~8月的末次L/S統(tǒng)計(jì)值進(jìn)行細(xì)致分析，數(shù)據(jù)顯示，5~8月末次L/S值在2.05以上，遠(yuǎn)未能達(dá)到末次L/S≤1.8的目標(biāo)要求。
　　氧化鋁流程是流水線作業(yè)，指標(biāo)的不穩(wěn)定性很高，其影響因素錯綜復(fù)雜，班組怎么干才能扭轉(zhuǎn)被動局面？如何才能完成目標(biāo)值？一時間，大家無計(jì)可施。
　　氣可鼓，不可泄。鄧巖立即號召大家集思廣益，運(yùn)用運(yùn)營轉(zhuǎn)型知識進(jìn)行分析，找出影響末次L/S大的根本因素，并鼓勵大家做好本職分內(nèi)的事，不為困難所困。
　　通過系統(tǒng)分析后發(fā)現(xiàn)：末次L/S大是造成末次附損高的主要因素。因此，降低末次L/S勢在必行。
　　造成末次L/S大的因素有：物料壓縮性差和絮凝劑效果差。本著從細(xì)節(jié)找原因、從內(nèi)部找問題的理念，該廠員工繼續(xù)尋找問題根源，通過問題樹分解之后，找出了影響物料壓縮性的原因是洗滌清液層波動大、末次扭矩低、外排泵開車臺數(shù)多，繼而判斷出各次底流控制大是主要問題。因此明確了努力和攻堅(jiān)的方向，再次對各次底流控制大的原因進(jìn)行人、機(jī)、料、法、環(huán)魚骨圖分析，并得出各班操作不統(tǒng)一、深錐槽扭矩控制偏低這兩個主要因素。
　　為什么會存在各班操作不統(tǒng)一、深錐槽扭矩控制偏低呢？
　　沉降乙班發(fā)現(xiàn)各班操作理念不同、側(cè)重點(diǎn)不一樣、清液層高度與L/S指標(biāo)相沖突等造成了各班操作細(xì)節(jié)不同、深錐槽扭矩控制偏低。針對問題，沉降乙班及時展開改善活動，他們首先在班組中統(tǒng)一操作理念，制定統(tǒng)一操作標(biāo)準(zhǔn)，提高工作效率。并積極控制末次槽扭矩，控制偏低率，加大班組員工技能培訓(xùn)，提高員工技能，逐步給予改善革新。
　　在班組的建議下，區(qū)域開展了降低末次L/S勞動競賽，點(diǎn)樣≤1.8的，對每個點(diǎn)樣獎勵20元，以提高員工對降低末次附損的關(guān)注程度。同時，設(shè)置競賽條件，以“溢流不能渾，深錐槽清液層大于5米”為標(biāo)準(zhǔn)，為班組統(tǒng)一操作理念，解決清液層與末次底流L/S相沖突的問題。
　　根據(jù)洗滌各槽NK濃度，適量調(diào)整底流泵轉(zhuǎn)速，提高深錐槽扭矩，使槽內(nèi)有一定的積泥，建立起合理的堿梯度，從而進(jìn)一步降低末次L/S。通過對深錐槽扭矩的控制，底流內(nèi)的溢流高度明顯下降，班組還摸索出了深錐槽扭矩控制應(yīng)在8%~11%左右的最佳操作法。
　　勞動競賽讓員工的操作精細(xì)程度提高了，末次L/S出現(xiàn)了明顯的下降趨勢，L/S≤1.8目標(biāo)值不斷增多；與此同時，班組加強(qiáng)絮凝劑的配置質(zhì)量檢查，不定時進(jìn)行絮凝劑管道是否暢通的點(diǎn)檢工作，并強(qiáng)化問題處理，確保絮凝劑按要求合格配制、按要求添加，避免因絮凝劑問題造成槽子跑渾和各項(xiàng)指標(biāo)惡化。
　　嚴(yán)以律己，多措并舉，目前在保證生產(chǎn)穩(wěn)定的同時，該廠班組進(jìn)一步優(yōu)化了指標(biāo)，生產(chǎn)堿耗損失同步降低，優(yōu)化活動取得明顯效果。
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