本文作者：蔣繼穆，1939年生，教授級(jí)高工。全國(guó)工程勘察設(shè)計(jì)大師，享受國(guó)務(wù)院特殊津貼，曾任中國(guó)有色工程設(shè)計(jì)研究總院副院長(zhǎng)兼總工程師、技術(shù)委員會(huì)主任、中國(guó)有色金屬學(xué)會(huì)常務(wù)理事、中國(guó)硫酸協(xié)會(huì)副理事長(zhǎng)、中國(guó)鎢業(yè)協(xié)會(huì)理事等職務(wù)?，F(xiàn)任中國(guó)恩菲工程技術(shù)有限公司高級(jí)顧問(wèn)專家。

　　恩菲印跡
　　·世界首個(gè)氧氣底吹煉鉛項(xiàng)目
　　豫光金鉛鉛冶煉廠
　　·世界最大氧氣底吹鉛熔煉爐
　　濟(jì)源金利鉛冶煉廠
　　·世界首個(gè)氧氣底吹還原煉鉛項(xiàng)目
　　安陽(yáng)岷山鉛冶煉廠
　　·世界首個(gè)氧氣底吹煉銅項(xiàng)目
　　越南生權(quán)大龍冶煉廠
　　·世界第一條氧氣底吹造锍捕金項(xiàng)目
　　山東恒邦復(fù)雜金精礦綜合回收生產(chǎn)線
　　·世界最大氧氣底吹造锍捕金項(xiàng)目
　　中原黃金冶煉廠整理搬遷升級(jí)改造項(xiàng)目

　　01
　　氧氣底吹技術(shù)最初應(yīng)用于煉鋼領(lǐng)域。上世紀(jì)30年代起，相關(guān)研發(fā)工作相繼開(kāi)展，最終在60—70年代實(shí)現(xiàn)了工業(yè)應(yīng)用。氧氣底吹技術(shù)具有高效、節(jié)能、環(huán)保等顯著優(yōu)點(diǎn)，隨制氧技術(shù)的進(jìn)步，在世界鋼鐵領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用，大幅提升了鋼鐵冶煉的整體技術(shù)水平。
　　此后，將氧氣底吹技術(shù)應(yīng)用于有色冶煉領(lǐng)域的想法也隨之產(chǎn)生。但是，氧氣底吹技術(shù)在鋼鐵冶煉領(lǐng)域的應(yīng)用與在有色金屬冶煉領(lǐng)域的應(yīng)用有很大差異：
　　氧氣底吹技術(shù)煉鋼，目的在于脫除鐵水中的硫、磷、硅等雜質(zhì)，控制碳含量，可以同時(shí)加入廢鋼，熔化調(diào)質(zhì)生產(chǎn)各種牌號(hào)的碳鋼，亦可在鋼水中加入其他金屬或合金，生產(chǎn)各種牌號(hào)的合金鋼。冶煉過(guò)程是間斷作業(yè)，爐內(nèi)氣氛在氧化和還原之間周期性變化，熔煉渣率和煙塵率很低，產(chǎn)出物中，成品率超過(guò)95%。
　　氧氣底吹冶煉有色金屬，過(guò)程多為連續(xù)作業(yè)。爐內(nèi)氣氛或?yàn)檠趸驗(yàn)檫€原，對(duì)穩(wěn)定有較高要求。熔煉產(chǎn)物主要是爐渣，主金屬產(chǎn)品難以超過(guò)50%，煙塵率視不同原料有所波動(dòng)。此外，有色金屬原料常為多金屬共生礦，難以徹底分選，熔煉工藝需考慮多金屬綜合回收利用，所以相對(duì)于鋼鐵冶煉，有色冶煉的反應(yīng)機(jī)理較為復(fù)雜。
　　也正因?yàn)榇耍鯕獾状禑掍摰某墒旒夹g(shù)并不能簡(jiǎn)單移植到有色金屬領(lǐng)域，需要針對(duì)不同金屬品種的不同特點(diǎn)進(jìn)行一一開(kāi)發(fā)。

　　02
　　1973年，2位美國(guó)教授提出將氧氣底吹技術(shù)應(yīng)用于銅冶煉領(lǐng)域的設(shè)想，稱之為“SL煉銅法”，進(jìn)行小試后，申請(qǐng)了專利，但中試未獲成功。
　　1974年，德國(guó)魯奇公司在SL煉銅法的啟發(fā)下，申請(qǐng)了QSL氧氣底吹一步煉鉛專利，并于1984年進(jìn)行了產(chǎn)業(yè)化示范試驗(yàn)。
　　在我國(guó)，上世紀(jì)80年代，為淘汰環(huán)境污染嚴(yán)重的燒結(jié)—鼓風(fēng)爐傳統(tǒng)煉鉛工藝，行業(yè)對(duì)清潔工藝的需求十分迫切。當(dāng)時(shí)，各國(guó)都在開(kāi)展新的煉鉛工藝研究，但其中多為一步或一爐煉鉛，引進(jìn)到國(guó)內(nèi)會(huì)帶來(lái)一些工程問(wèn)題，且成本相對(duì)較高。
　　以提高我國(guó)有色冶煉技術(shù)自主創(chuàng)新性和技術(shù)適用性為使命，中國(guó)恩菲工程技術(shù)有限公司（以下簡(jiǎn)稱“中國(guó)恩菲”）前身——北京有色冶金設(shè)計(jì)研究總院提出了研發(fā)“氧氣底吹熔煉—電熱還原煉鉛”新工藝的設(shè)想。
　　1983年，經(jīng)國(guó)家科委批準(zhǔn)，該課題被列入國(guó)家“六五”科技攻關(guān)計(jì)劃，由中國(guó)恩菲和水口山礦務(wù)局（現(xiàn)湖南水口山有色金屬集團(tuán)有限公司前身，以下簡(jiǎn)稱“水口山”）牽頭、北京礦冶研究總院、北京鋼鐵研究總院、中南工業(yè)大學(xué)、中科院化冶所、西北礦冶研究院等行業(yè)企業(yè)院所參與，組成公關(guān)小組共同開(kāi)展研究，并于1985年底在水口山建成年產(chǎn)3000噸粗鉛的底吹熔煉—電熱還原煉鉛成套半工業(yè)試驗(yàn)裝置。至1987年底，先后進(jìn)行17批次試驗(yàn)，共熔煉近900噸鉛精礦，產(chǎn)出340多噸粗鉛。試驗(yàn)表明，氧氣底吹熔煉爐除了存在氧槍壽命短這一突出問(wèn)題，其余指標(biāo)均較為理想；電熱還原系統(tǒng)受資金限制，所建設(shè)施簡(jiǎn)陋，還原劑粉煤供給為臨時(shí)措施，難以滿足試驗(yàn)要求，無(wú)法產(chǎn)出合格棄渣。1987年11月，試驗(yàn)告一段落。
　　隨后，為盡快解決鉛冶煉的嚴(yán)重污染問(wèn)題，我國(guó)引進(jìn)了德國(guó)魯奇公司QSL一步煉鉛工藝，并在甘肅白銀有色公司（現(xiàn)白銀有色集團(tuán)前身）建設(shè)了世界首個(gè)氧氣底吹煉有色金屬項(xiàng)目，并于1994年建成試產(chǎn)。但是，因部分技術(shù)不成熟，加上經(jīng)濟(jì)原因，項(xiàng)目投產(chǎn)后不久即關(guān)閉至今。
　　事實(shí)表明，截至上世紀(jì)末，無(wú)論是自主研發(fā)還是引進(jìn)消化，氧氣底吹技術(shù)在我國(guó)有色冶煉領(lǐng)域的應(yīng)用均未取得成功，這無(wú)疑進(jìn)一步證明，該技術(shù)在有色領(lǐng)域的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用具有相當(dāng)難度。

　　03
　　但是，恩菲人的攻關(guān)仍在繼續(xù)。
　　在對(duì)水口山氧氣底吹試驗(yàn)及白銀公司引進(jìn)QSL氧氣底吹一步煉鉛的失敗進(jìn)行分析時(shí)，中國(guó)恩菲的專家團(tuán)隊(duì)發(fā)現(xiàn)，問(wèn)題的重點(diǎn)在于還原階段。
　　燒結(jié)—鼓風(fēng)爐煉鉛工藝的污染點(diǎn)主要在于，燒結(jié)過(guò)程中，二氧化硫的逸散與燒結(jié)塊返粉破碎造成粉塵飛揚(yáng)。而如果采用氧氣底吹熔煉技術(shù)替代鉛精礦燒結(jié)，將熔煉渣鑄錠送鼓風(fēng)爐還原，不但能有效解決煉鉛環(huán)保問(wèn)題、液態(tài)高鉛渣還原兩道技術(shù)難題，還能在改造項(xiàng)目中，保留鉛廠原有鼓風(fēng)爐還原設(shè)施并繼續(xù)加以利用，從而大幅降低改造費(fèi)用。這無(wú)疑為研發(fā)提供了新的思路。
　　1997年，中國(guó)恩菲提出了氧氣底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝。由中國(guó)恩菲牽頭，組織河南豫光金鉛冶煉廠、安徽池州冶煉廠、浙江溫州冶煉廠等3家單位共同出資，利用水口山原有氧氣底吹試驗(yàn)裝置與1.5平方米小型鼓風(fēng)爐，進(jìn)行氧氣底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝半工業(yè)試驗(yàn)，重點(diǎn)在于解決鼓風(fēng)爐還原高鉛渣鑄塊存在鼓風(fēng)爐渣含鉛高的問(wèn)題，并一舉成功。
　　在此基礎(chǔ)上，中國(guó)恩菲于2002年分別在安徽池州冶煉廠和河南豫光金鉛冶煉廠建成年產(chǎn)3萬(wàn)噸和5萬(wàn)噸粗鉛的示范生產(chǎn)線。而后，2條生產(chǎn)線操作穩(wěn)定，產(chǎn)能很快就提升到年產(chǎn)5萬(wàn)噸和8萬(wàn)噸粗鉛的水平。粗鉛生產(chǎn)單位能耗比傳統(tǒng)燒結(jié)—鼓風(fēng)爐工藝降低50%，硫回收率提高到96%以上，硫捕集率超過(guò)99%，革除了返粉破碎，有效解決了傳統(tǒng)工藝造成的二氧化硫低空污染及含鉛粉塵飛揚(yáng)問(wèn)題。
　　氧氣底吹熔煉—鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝有效改善了鉛冶煉的生產(chǎn)環(huán)境，提高了銀的回收率，降低了投資成本，受到生產(chǎn)企業(yè)的高度好評(píng)。該工藝于2003年獲中國(guó)有色金屬工業(yè)科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)，2004年獲國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。在推廣應(yīng)用的過(guò)程中，被國(guó)家九部委發(fā)文指定為我國(guó)首選煉鉛工藝。

　　04
　　恩菲人的腳步從未停止。
　　在推廣應(yīng)用氧氣底吹熔煉—鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝的過(guò)程中，新的需求又出現(xiàn)了：將該工藝應(yīng)用在舊廠改造項(xiàng)目中，可以繼續(xù)利用原有鼓風(fēng)爐系統(tǒng)，所以節(jié)約投資成本的優(yōu)勢(shì)比較明顯。而在新建項(xiàng)目中，應(yīng)用該技術(shù)不但會(huì)浪費(fèi)熔體的物理熱量，還會(huì)增加鑄錠工序，加大廠區(qū)占地面積和投資額，并不是最優(yōu)選擇。
　　為此，恩菲人持續(xù)研發(fā)，推出氧氣底吹熔煉—熱渣直接還原工藝，降低了能耗，省去了鑄錠工序，還可選用更廉價(jià)的還原劑取代鼓風(fēng)爐用的焦炭，大幅降低了生產(chǎn)成本。
　　2005年，中國(guó)恩菲申報(bào)高鉛液態(tài)渣直接還原的研發(fā)課題并獲科技部支持，被列為國(guó)家重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開(kāi)發(fā)項(xiàng)目。目前，中國(guó)恩菲已研發(fā)3種工藝，分別為側(cè)吹爐供焦?fàn)t煤氣加粒煤還原、底吹爐供天然氣加粒煤或碎焦還原和豎爐電熱焦炭還原。前二種已取得成功，并在濟(jì)源金利建成投產(chǎn)20萬(wàn)噸/年國(guó)內(nèi)最大氧氣底吹熔煉—側(cè)吹還原煉鉛生產(chǎn)線，在河南岷山建成投產(chǎn)10萬(wàn)噸/年雙底吹煉鉛生產(chǎn)線。
　　氧氣底吹熱渣直接還原煉鉛形成的第二代煉鉛新工藝，與第一代氧氣底吹熔煉—鼓風(fēng)爐煉鉛工藝相比，能耗再降30%，噸鉛成本減少100多元。第二代煉鉛新工藝投資更省，還具有能耗低、環(huán)保好、操作方便靈活、原料適應(yīng)性強(qiáng)、生產(chǎn)成本低等諸多優(yōu)點(diǎn)，主要指標(biāo)均達(dá)到世界領(lǐng)先水平。
　　總體來(lái)看，氧氣底吹煉鉛技術(shù)已經(jīng)在國(guó)內(nèi)獲得了廣泛應(yīng)用和推廣。截至2014年，包括老廠改造或新建項(xiàng)目在內(nèi)，全國(guó)已有42條生產(chǎn)線采用氧氣底吹煉鉛技術(shù)。

　　05
　　從氧氣底吹煉鉛技術(shù)的立項(xiàng)研發(fā)，到第一條生產(chǎn)線的成功產(chǎn)業(yè)化，這個(gè)過(guò)程耗費(fèi)了19年時(shí)間。而在其后的12年里，技術(shù)得到持續(xù)推廣和廣泛應(yīng)用，總產(chǎn)能達(dá)到400萬(wàn)噸/年，占全國(guó)鉛冶煉總產(chǎn)能的87%，并已出口國(guó)外建廠成功投產(chǎn)。一項(xiàng)技術(shù)能如此迅速地推廣應(yīng)用，世界冶金史上都屬罕見(jiàn)。
　　以300萬(wàn)噸礦鉛量計(jì)算，與傳統(tǒng)流程比，氧氣底吹煉鉛工藝可每年節(jié)省標(biāo)煤近150萬(wàn)噸，年減排二氧化硫近20萬(wàn)噸，年增效約4億元。氧氣底吹技術(shù)在鉛冶煉的開(kāi)發(fā)應(yīng)用，徹底改變了我國(guó)鉛冶煉的落后面貌，目前我國(guó)已占世界礦鉛總產(chǎn)量的2/3，行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力躍居世界第一。
　　此后，中國(guó)恩菲又在技術(shù)應(yīng)用過(guò)程中，與生產(chǎn)企業(yè)共同開(kāi)發(fā)了諸多具有行業(yè)開(kāi)創(chuàng)性的應(yīng)用技術(shù)：在河南萬(wàn)洋項(xiàng)目中，打破常規(guī)，取消還原爐后的電熱前床，開(kāi)發(fā)三連爐連續(xù)煉鉛，使煉鉛工藝更簡(jiǎn)潔、能耗更低、勞動(dòng)生產(chǎn)率更高；在河南豫光金鉛項(xiàng)目中，鉛精礦搭配處理鉛蓄電池膏泥，不但節(jié)能效果更好，硫酸鉛中的硫也得到更加合理有效的回收，為二次鉛的回收開(kāi)辟了新途徑；在河南岷山項(xiàng)目中，鉛精礦搭配處理高爐煉鐵及電爐煉鋼含鉛鋅的煙塵，將含鋅高達(dá)20%的還原爐渣送煙化爐再度回收鋅，使資源得到充分綜合利用，取得良好經(jīng)濟(jì)效益；在山東恒邦項(xiàng)目中，鉛精礦搭配處理氰化渣或含金黃鐵礦回收貴金屬，大幅降低了煉金成本，為黃金冶煉開(kāi)拓了新途徑。

　　06
　　將氧氣底吹技術(shù)應(yīng)用于銅冶煉領(lǐng)域的探索，始自1990年。其時(shí)，中國(guó)恩菲和水口山聯(lián)合，利用水口山氧氣底吹煉鉛試驗(yàn)裝置進(jìn)行煉銅試驗(yàn)，以銅精礦搭配處理水口山康家灣高砷含金黃鐵礦，稱之為“造锍捕金”。試驗(yàn)連續(xù)進(jìn)行217天，進(jìn)展非常順利，并于1991年正式完成，取得了理想結(jié)果。1992年，中國(guó)恩菲獲得“底吹熔池?zé)掋~法及其裝置”專利授權(quán)。1993年，“水口山煉銅法”獲部級(jí)科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。隨后，國(guó)內(nèi)3家企業(yè)要求采用此工藝建廠。但是，由于試驗(yàn)的粗銅規(guī)模不足3千噸/年，我國(guó)也已明文規(guī)定，禁止新建規(guī)模小于年產(chǎn)5萬(wàn)噸/年的銅冶煉廠——3千噸/年一步擴(kuò)至5萬(wàn)噸/年，擴(kuò)大比遠(yuǎn)超10:1的常規(guī)許可值。一時(shí)，國(guó)內(nèi)失去了該工藝工業(yè)化應(yīng)用的可能性。也正為此，越南生權(quán)大龍1萬(wàn)噸/年電銅冶煉廠成為世界首個(gè)氧氣底吹煉銅工業(yè)生產(chǎn)項(xiàng)目。項(xiàng)目于2007年底順利投產(chǎn)，為國(guó)內(nèi)后續(xù)建設(shè)5萬(wàn)噸/年以上規(guī)模的氧氣底吹煉銅工廠提供了可靠依據(jù)。
　　從2007年至今，8年時(shí)間里，國(guó)內(nèi)先后10個(gè)氧氣底吹銅冶煉項(xiàng)目投產(chǎn)運(yùn)行。其中最大的，單系列處理精礦量達(dá)150萬(wàn)噸/年，相當(dāng)于年產(chǎn)40萬(wàn)噸粗銅，是世界單系列最大的銅冶煉廠之一（圖5），項(xiàng)目已于2015年12月中旬達(dá)產(chǎn)對(duì)標(biāo)。正在設(shè)計(jì)和建設(shè)的氧氣底吹煉銅項(xiàng)目還有多家，中國(guó)恩菲還為諸多國(guó)外企業(yè)進(jìn)行了可行性或預(yù)可行性研究設(shè)計(jì)。

　　07
　　氧氣底吹熔煉取得成功后，在吹煉工段，傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐技術(shù)的局限性便突顯出來(lái)。轉(zhuǎn)爐吹煉為間斷作業(yè)，存在三大缺點(diǎn)：（1）用包子將銅锍倒運(yùn)入轉(zhuǎn)爐時(shí)存在嚴(yán)重的二氧化硫低空污染問(wèn)題；（2）轉(zhuǎn)爐間斷作業(yè)致使煙氣量與煙氣中的二氧化硫量波動(dòng)較大，不利于后續(xù)制酸；（3）間斷作業(yè)爐襯熱震頻繁、爐壽短。
　　為解決上述問(wèn)題，中國(guó)恩菲于2009年向科技部申報(bào)“氧氣底吹連續(xù)煉銅清潔生產(chǎn)工藝關(guān)鍵技術(shù)及裝備研究”，獲準(zhǔn)并被列為國(guó)家863研發(fā)課題。為此，團(tuán)隊(duì)與中南大學(xué)、北京科技大學(xué)、東北大學(xué)等高校，就氧槍結(jié)構(gòu)、氧槍布局、吹煉渣型、反應(yīng)機(jī)理、爐渣貧化等課題，圍繞計(jì)算機(jī)模擬、水模型與基礎(chǔ)理論有關(guān)的小型試驗(yàn)等方面，開(kāi)展了大量扎實(shí)研究工作。在此基礎(chǔ)上，恩菲團(tuán)隊(duì)于2012年在豫光金鉛完成了銅锍底吹連續(xù)吹煉冷態(tài)半工業(yè)試驗(yàn)，在山東東營(yíng)方圓完成銅锍底吹熱態(tài)連續(xù)吹煉工業(yè)試驗(yàn)，順利完成國(guó)家863計(jì)劃課題，為技術(shù)的后續(xù)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。2014年，世界首條氧氣底吹連續(xù)煉銅工業(yè)化示范生產(chǎn)線全線拉通，產(chǎn)出首批合格陽(yáng)極板。消息傳出，行業(yè)再度轟動(dòng)。
　　氧氣底吹連續(xù)煉銅工業(yè)化示范生產(chǎn)線采用氧氣底吹熔煉—銅锍底吹連續(xù)吹煉工藝。氧氣底吹熔煉產(chǎn)出的高品位銅锍熱態(tài)流入氧氣底吹連續(xù)吹煉爐，富氧空氣從爐底的氧槍鼓入，使銅锍中的鐵氧化造渣，爐內(nèi)熔體形成粗銅層、白銅锍層和渣層，打眼放粗銅，溢流放渣，吹煉的送風(fēng)過(guò)程實(shí)現(xiàn)連續(xù)化，吹煉煙氣連續(xù)化。終于，中國(guó)恩菲2006年申報(bào)專利中提出的技術(shù)設(shè)想得以實(shí)現(xiàn)。而更加重要的是，在氧氣底吹煉銅技術(shù)持續(xù)升級(jí)的過(guò)程中，我國(guó)也已成為世界范圍內(nèi)煉銅、煉鉛工藝技術(shù)最全、設(shè)計(jì)能力最強(qiáng)、運(yùn)營(yíng)效益最高、環(huán)保效果最佳的國(guó)家，真正實(shí)現(xiàn)了從追趕到引領(lǐng)的重大跨越。

　　08
　　為什么該技術(shù)成功開(kāi)發(fā)后，能夠得到如此迅速的推廣應(yīng)用？作為技術(shù)開(kāi)發(fā)的親歷者，我認(rèn)為，氧氣底吹煉銅技術(shù)比現(xiàn)有其他先進(jìn)煉銅工藝更為優(yōu)越。主要體現(xiàn)在以下幾點(diǎn)：
　　1. 能耗最低
　　與頂吹、諾蘭達(dá)、特尼恩特、三菱法等煉銅工藝相比，氧氣底吹技術(shù)的氧濃更高，煙氣量更低，煙氣帶走熱量更少；與閃速、瓦紐柯夫、金峰爐等氧濃較高的煉銅工藝相比，底吹爐由于無(wú)需大量水冷元件，故爐體散熱損失更少；氧氣底吹熔煉的反應(yīng)機(jī)理與其他所有工藝不同，可劃分為5個(gè)區(qū)域。氧氣從爐底參與銅锍反應(yīng)，銅锍作為氧的載體作用于精礦，完成造渣反應(yīng)。因此，氧氣底吹熔煉的造渣反應(yīng)氧勢(shì)低，渣中的鐵多為氧化亞鐵，渣熔點(diǎn)低，相同溫度下黏度低，不易形成泡沫渣，降低了跑爐事故發(fā)生概率；熔煉可以采用高鐵渣型，配入的二氧化硅熔劑率也相應(yīng)低于其他各種工藝，因而相同產(chǎn)能下，熔煉的物料量最少，能耗也就最少。
　　2.銅的回收率最高
　　如1所述，氧氣底吹熔煉熔劑率最低，渣率最低，經(jīng)渣選礦后棄渣量最低，棄渣帶走的銅最少，銅的回收率自然最高。
　　3.流程短、熔煉強(qiáng)度高、投資省
　　如1所述能耗最低，因此氧氣底吹熔煉是目前所有煉銅工藝中唯一無(wú)需干燥精礦和外供燃料，即可直接入爐熔煉的煉銅工藝。與閃速、特尼恩特、三菱工藝比，省去了精礦干燥工序、粉狀熔劑制備系統(tǒng)及電熱沉降分離爐。與艾薩和奧斯麥特頂吹工藝比，無(wú)需圓盤制粒、粉煤制備或供油系統(tǒng)以及電熱沉降分離爐等設(shè)施，因而流程短，加上爐體為臥式，廠房配置低，又無(wú)水冷元件，整體投資省。
　　4.對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng)
　　經(jīng)過(guò)冶煉過(guò)程中氣體自下而上的強(qiáng)烈攪拌，銅精礦中夾雜的低沸點(diǎn)伴生元素，如砷、銻、鉛、鋅等的化合物更易揮發(fā)進(jìn)入煙塵而與主金屬分離。對(duì)于高沸點(diǎn)貴金屬，經(jīng)銅锍自下而上反復(fù)沖洗，能很好地熔解并富集于銅锍中。試驗(yàn)表明：氧氣底吹熔煉過(guò)程中，砷的脫除率達(dá)95%以上，金、銀捕集率達(dá)99%。
　　5.環(huán)保條件好
　　濕精礦直接入爐，濕精礦倒運(yùn)與給料過(guò)程無(wú)揚(yáng)塵產(chǎn)生；爐體密封性好，負(fù)壓操作，無(wú)煙氣外泄；所有收集的煙塵均采用空氣密閉輸送。
　　6.爐襯壽命長(zhǎng)、作業(yè)率高
　　氧氣底吹氣體由下而上，爐內(nèi)熔體自中心向兩邊緩慢翻動(dòng)，不直接沖刷爐體，爐襯壽命一般都在3年以上，且氧槍壽命高達(dá)半年，作業(yè)率一般可達(dá)95%以上。

　　09
　　上述諸多技術(shù)優(yōu)勢(shì)，無(wú)疑是氧氣底吹煉銅技術(shù)得到迅速推廣的重要原因，而另一個(gè)不可忽視的必要條件，就是中國(guó)恩菲自身的技術(shù)實(shí)力。
　　自1953年成立至今，60多年來(lái)，中國(guó)恩菲積累了豐富的工程經(jīng)驗(yàn)，擁有雄厚的技術(shù)實(shí)力和卓越的人才隊(duì)伍，這無(wú)疑都為公司開(kāi)展技術(shù)研發(fā)提供了重要的支持和保障。在戰(zhàn)略層面，中國(guó)恩菲按照上級(jí)單位要求，根據(jù)發(fā)展實(shí)際和對(duì)行業(yè)的前瞻研判，制定了科技發(fā)展規(guī)劃，明確了方向和目標(biāo)；在體制層面，中國(guó)恩菲設(shè)有以恩菲研究院和技術(shù)發(fā)展部為統(tǒng)領(lǐng)的研發(fā)組織部門，依托設(shè)立在公司的院士專家工作站、2個(gè)博士后科研工作站等平臺(tái)，著力培育研發(fā)骨干人才；在機(jī)制層面，中國(guó)恩菲明確規(guī)定，將公司收入的3%以上投入科技開(kāi)發(fā)工作，從資金上提供保障。此外，建立健全對(duì)發(fā)明創(chuàng)造、專利發(fā)明人員、研發(fā)工作有貢獻(xiàn)人員的激勵(lì)機(jī)制，提高員工科技創(chuàng)新積極性。
　　由于具有投資省、能耗低、環(huán)保好、回收率高、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)，氧氣底吹技術(shù)深受行業(yè)內(nèi)外的高度關(guān)注，尤其得到生產(chǎn)企業(yè)的廣泛贊譽(yù)。中國(guó)恩菲開(kāi)發(fā)的新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備，在產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用中全部一次投產(chǎn)成功，這不僅給予用戶極大應(yīng)用信心，也給恩菲團(tuán)隊(duì)帶來(lái)了持續(xù)突破的動(dòng)力。
　　伴隨氧氣底吹技術(shù)相關(guān)研究的深入，中國(guó)恩菲的科研設(shè)計(jì)人員持續(xù)以先進(jìn)可靠為目標(biāo)，圍繞配套設(shè)施進(jìn)行開(kāi)發(fā)，實(shí)現(xiàn)了諸多新的開(kāi)創(chuàng)：比如，冶金爐設(shè)計(jì)組從氧氣底吹煉鉛到煉銅，再到銅锍底吹連續(xù)吹煉，從物料處理量5萬(wàn)噸/年到150萬(wàn)噸/年，開(kāi)發(fā)了大小十幾種規(guī)格的底吹爐，全部一次投產(chǎn)成功；熱工專業(yè)為氧氣底吹熔煉新工藝配套開(kāi)發(fā)余熱鍋爐，目前已獲20余項(xiàng)國(guó)家專利，其中12項(xiàng)發(fā)明專利，總體技術(shù)在我國(guó)處于領(lǐng)先水平；硫酸專業(yè)配套設(shè)計(jì)的制酸車間，集成應(yīng)用了國(guó)內(nèi)外制酸新技術(shù)，尤其在中溫低溫位熱能利用和污酸回收、尾氣脫硫等方面，取得了重要進(jìn)展，大幅降低了制酸能耗和成本，有效改善了冶煉環(huán)境。

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　　未來(lái)，為進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)資源利用最大化、環(huán)境影響最小化、能源消耗最低化和工藝裝備智能化的目標(biāo)，中國(guó)恩菲將繼續(xù)開(kāi)展技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用拓展研究，主要包括以下幾個(gè)方面：
　　1. 縱向和橫向拓展氧氣底吹技術(shù)的應(yīng)用領(lǐng)域，在銅、鉛復(fù)雜和難回收資源回收，鎳、鋅、稀貴金屬資源回收，冶煉固體廢渣處理，重金屬污染土壤環(huán)保處理、城市固廢垃圾處理等方面開(kāi)展應(yīng)用研究；
　　2. 在全面滿足目前國(guó)際最先進(jìn)環(huán)保影響前提下，進(jìn)一步全系統(tǒng)優(yōu)化，開(kāi)展未來(lái)發(fā)展環(huán)境適應(yīng)性研究，以滿足未來(lái)30年—50年國(guó)際對(duì)環(huán)境影響的更高標(biāo)準(zhǔn)要求；
　　3. 開(kāi)展裝備大型化和智能化研究，使該工藝成為國(guó)際有色金屬冶煉的首選技術(shù)。
　　氧氣底吹技術(shù)，是中國(guó)恩菲聯(lián)合行業(yè)企業(yè)共同開(kāi)發(fā)的自主技術(shù)，更是中國(guó)有色金屬行業(yè)完全自主開(kāi)發(fā)的重要技術(shù)。中國(guó)恩菲和行業(yè)同仁，都肩負(fù)著提升技術(shù)應(yīng)用水平、拓展技術(shù)應(yīng)用范圍的神圣使命，上述研究，也將為氧氣底吹技術(shù)的應(yīng)用開(kāi)辟更為廣闊的天地，中國(guó)恩菲將充分發(fā)揮自身有色冶金工程國(guó)家隊(duì)的責(zé)任擔(dān)當(dāng)，使氧氣底吹冶煉技術(shù)成為國(guó)家銅、鉛、鎳、鋅等基礎(chǔ)金屬產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展的關(guān)鍵支撐技術(shù)，成為提升國(guó)家有色金屬產(chǎn)業(yè)國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的核心保障技術(shù)，成為國(guó)際產(chǎn)能與裝備制造合作的引領(lǐng)技術(shù)，成為國(guó)際基本金屬冶煉優(yōu)先技術(shù)。