“工人很少??！”走進車間，很多人問出了這句話。“目前，全鋁車身車間實現(xiàn)了100%自動化率，335臺機器人都是來自ABB，瑞士制造中國組裝。人工作業(yè)更多在質檢。”領隊的工程師介紹。

這是國內首家專制全鋁車身車間，來自奇瑞捷豹路虎常熟工廠。工廠里面，整齊劃一地停放著去年上市的兩款車型——國產攬勝極光、國產發(fā)現(xiàn)神行。而2016年，來自捷豹品牌的XF加長版車型，將首次采用全鋁車身亮相今年的北京車展，并于下半年完成國內量產、上市。

奇瑞捷豹路虎的“第二階段”

2015年9月，奇瑞捷豹路虎經(jīng)歷了成立以來的高管調整。出身采購的百潤與朱國華完成了奇瑞捷豹路虎公司研發(fā)、制造、采購、市場和人才體系的搭建，由技術派Murray Dietsch和陳雪峰分別接任奇瑞捷豹路虎公司總裁和常務副總裁。由此，奇瑞捷豹路虎第二階段正式開展。

對于奇瑞與捷豹路虎的“聯(lián)姻”，一直有對國產化后質量擔憂的聲音。2012年，投入10億英鎊后，路虎攬勝首次推出全鋁單體，整體減重39%。而本次引入全鋁車身技術，也許正是Murray在發(fā)布會上反復強調的“對于質量的提升”。

奇瑞捷豹路虎總裁Murray Dietsch

奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間占地48384平方米，除了采用先進的鋁材技術，搭配而來的自沖鉚接技術、膠合技術也是實現(xiàn)全鋁車身滿足輕量化與可靠性的必要手段。

捷豹品牌在鋁合金技術的創(chuàng)新與積累上有著世界領先的優(yōu)勢。鋁的優(yōu)勢在于輕巧、堅固、可回收，對優(yōu)化重量分配有相當?shù)膸椭?，可?ldquo;讓”出更多的重量空間用來分配其他技術設備。奇瑞捷豹路虎表示，相比于傳統(tǒng)車身平臺，智能全鋁車身架構具有模塊化設計的優(yōu)勢。即將國產的捷豹XF長軸距版，鋁合金應用比例已達75%，其中獨家采用的RC5754高強度鋁合金，由全球頂級鋁材供應商諾貝麗斯定制化供應，應用于加強件；而AC300 T61 等高強度鋁合金，則應用于碰撞結構中。

奇瑞捷豹路虎全鋁車身骨架

全鋁技術引進，國內首次揭秘

對于鋁材在輕量化中的表現(xiàn)，一直受到各大汽車品牌的認可，但本次國內首次揭秘全鋁車身車間所展示出的車身鉚接膠合技術，還是引起了探訪團隊的諸多好奇。“鉚接，而不是焊接，真的能保證強度嗎？”

捷豹車身結構高級經(jīng)理Simon Black稱，這項鉚接膠合技術，最早應用于航空領域。對于自沖鉚接技術應用于汽車制造工藝，其實捷豹路虎從上世紀90年代起就已經(jīng)開始了研發(fā)和嘗試，有了比較多的經(jīng)驗積累。

從環(huán)保的角度而言，自沖鉚接具有汽車制造行業(yè)車身連接工藝中非常低的能耗與污染。冷連接的技術不會讓部件產生熱變形、無飛濺物產生；為了保證鉚接技術擁有更高的抗疲勞強度與靜態(tài)緊固力，奇瑞捷豹路虎在車身上設計了2754個鉚點，在整體鉚接結束后，會針對強化部位進行補鉚。

奇瑞捷豹路虎自沖鉚接技術，全車身共有2754個鉚點

為了保證車身強度，奇瑞捷豹路虎引入了一種特殊的黏合劑，在高溫下，黏合劑硬化，可將車身強度增大至單純鉚接時的2-3倍。車身連接工藝中，鉚接膠合技術占比72%，完成自沖鉚接的機器人，則占據(jù)了車身車間機器人總數(shù)的70%，目前居國內同業(yè)之首。

“這些是攝像，用來實時監(jiān)測全鋁車身的品質和數(shù)據(jù)。”對于質量保證體系，奇瑞捷豹路虎的工程師表示，工廠具有自沖鉚接的實時過程監(jiān)控、可視化涂膠監(jiān)測系統(tǒng)、激光在線精度測量控制系統(tǒng)、鉚接點的無損檢測和破壞性測試等一系列流程。

奇瑞捷豹路虎全鋁車間激光在線精度測量

對于工廠中的空地，工程師說，這是為了捷豹XF加長版量產后，預留的物流區(qū)域。“相信到時候會非常忙。”

作為首家中英合資的高端汽車企業(yè)，奇瑞捷豹路虎走過了三年的積淀期。奇瑞捷豹路虎常務副總裁、“技術范兒”的陳雪峰表示，對于汽車企業(yè)，顯著減少工業(yè)碳排放是非常大的挑戰(zhàn)。奇瑞捷豹路虎的可持續(xù)發(fā)展愿景是，既要滿足消費者需求，也要迎接工業(yè)碳排放的挑戰(zhàn)。國產捷豹XF長軸距版之后，奇瑞捷豹路虎將有更多節(jié)能、環(huán)保的產品在常熟工廠投產。