為貫徹落實云銅鋅業(yè)公司2016年提質(zhì)增效工作，順利完成氧化鋅分廠利潤目標，打贏提質(zhì)增效攻堅戰(zhàn)，云銅鋅業(yè)氧化鋅分廠將降低物料倒運費作為氧化鋅分廠攻關(guān)項目，通過優(yōu)化生產(chǎn)組織的方式實現(xiàn)降本創(chuàng)效。
　　浸出渣是物料倒運的“大頭”，降低物料倒運費用首先要降低浸出渣倒運量，從板框壓濾機壓出的浸出渣因含水較高（水分約28%），直接配料使用造成下料溜子堵塞、處理量低、收塵系統(tǒng)腐蝕嚴重、返料斗提磨損嚴重等問題，氧化鋅分廠從優(yōu)化生產(chǎn)組織、提高技術(shù)經(jīng)濟指標等方面入手，最終形成了五個方面的措施。
　　降低板框壓濾機濾渣水分。通過跟蹤板框壓濾機濾布使用周期、生調(diào)漿、蒸汽、酸度、壓濾時間、壓濾量、是否使用尾吸濾液洗渣等條件與浸出渣水分的關(guān)系，得到最佳的工藝控制標準，盡可能降低浸出渣水分；根據(jù)濾渣水分確定是否倒運。當浸出渣水分小于等于25.5%時，若浸出渣倉滿足堆存空間，則不倒運，直接堆存一段時間后配料使用，若浸出渣倉堆存空間不滿足，則直接倒運至44m揮發(fā)窯當班配料使用，避免二次倒運；合理使用浸出渣倉。針對壓濾渣堆存場地，通過擴大濾渣堆渣場地面積、減少堆渣高度等方式快速風干浸出渣水分；針對其他料棚的浸出渣，通過降低堆渣高度、提高自然風干速度，處理時按照先進先出的原則進行，確保將最“干”的浸出渣供給揮發(fā)窯使用；降低浸出渣倒運過程的污染。倒運過程中，浸出渣倉口底層用窯渣鋪墊，避免倒運過程因車輪帶出渣污染現(xiàn)場；倒運完后一小時內(nèi)及時清理干凈；44m揮發(fā)窯循環(huán)處理配料場地料棚的浸出渣。44m揮發(fā)窯配料場地有三個料棚，大約能堆存5000噸浸出渣，44m揮發(fā)窯每天處理量約100噸，處理完這些渣需要50天左右，通過循環(huán)處理，避免再次從其他料棚二次倒運。
　　精打細算、拓寬增效渠道。窯渣用裝載機直接抬到窯渣堆場。揮發(fā)窯因距離窯渣堆場較近，因此，要求駕駛員將44m揮發(fā)窯窯渣用裝載機直接抬到窯渣堆場；進廠焦丁直接入倉。當有外購焦丁進廠時，要求焦丁車輛直接入倉，避免二次倒運；外賣窯渣時提前儲備52m揮發(fā)窯渣池窯渣。通過主動與營銷中心溝通，提前獲知外賣窯渣信息，提前2~3天不倒運52m揮發(fā)窯渣池窯渣，降低窯渣倒運量。
　　通過以上措施，分廠倒運量、倒運費由2015年的月均24.7萬元下降至2016年一季度的19.8萬元。通過措施的進一步改進落實，2016年4月份倒運費用已降低至18萬元，下一步分廠將組織相關(guān)技術(shù)骨干外出考察管式皮帶運渣方式，進一步降低物料倒運費用，預計每年將節(jié)約上百萬元。