歷經(jīng)一年半的反復(fù)調(diào)查和試驗，今年初，金冠銅業(yè)分公司電解車間成功的將凈液工序中鉛板的損壞率由之前的5.89%降低至2.73%，不僅創(chuàng)造了每月20.29萬元的直接經(jīng)濟(jì)效益，還提高了槽時利用率，降低了員工勞動強度。日前，該項QC成果《降低鉛板損壞率》在安徽省QC成果發(fā)布會上榮獲一等獎。
　　2014年10月份以來，該公司電解車間凈液工序鉛板的平均損壞率為5.89%，損壞率較高，從“降本增效”出發(fā)，該公司電解車間組織生產(chǎn)操作人員和技術(shù)員，聯(lián)合質(zhì)檢部門開展了以降低鉛板損壞率為主題的QC小組活動。
　　小組成員集思廣益，在做了詳細(xì)地分析和調(diào)查后，采用樹狀圖法對造成鉛板損壞高的問題進(jìn)行原因分析，經(jīng)過對找出的9個末端因素進(jìn)型一一確認(rèn)，最終小組確定：電積液液位過高、電積槽流量偏大。針對這一問題，小組經(jīng)過制定方案并討論，將二次電積溢流擋板進(jìn)行改造，改造后通過調(diào)整溢流擋板的高度，成功實現(xiàn)了使得液位與鉛板上沿高度達(dá)到工藝要求。
　　該公司的電積槽流量自試生以來就一直存在問題，無法精確控制。通過不斷地進(jìn)行試驗摸索，調(diào)整循環(huán)泵的電流，并實時檢測和記錄電積槽單槽流量，最終找出了循環(huán)泵電流大小和電積槽流量兩者之間的邏輯關(guān)系。面對上槽的殘極彎曲數(shù)量多這一問題，小組成員組織凈液系統(tǒng)員工學(xué)習(xí)殘極挑選標(biāo)準(zhǔn)，杜絕因不合格的殘極在電積槽生產(chǎn)，同時要求殘極上槽前必須進(jìn)行復(fù)檢，并詳細(xì)進(jìn)行記錄，參照殘極標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行精確測量。最后對挑選出的彎曲殘極，立即進(jìn)行現(xiàn)場修整，修整完成后，再次檢測，符合標(biāo)準(zhǔn)后才可上槽。在采取措施連續(xù)實施3個月后，該公司的電解車間凈液工序中的鉛板損壞率成功降低到2.73%。
　　2015年年初，該公司共注冊QC小組29個，注冊課題29個。該公司堅持月月有檢查，階段有總結(jié)，將各QC小組活動開展的情況，掛網(wǎng)通報，確保QC小組活動有條不紊開展。今年，該公司共收集QC論文19篇，較去年增加了三篇。選出6篇參加了集團(tuán)公司QC成果發(fā)布，其中《降低濃密池底流渣漿濃度》獲得有色金屬行業(yè)協(xié)會優(yōu)秀QC小組稱號，《提高電積銅合格率》獲安徽省冶金協(xié)會現(xiàn)場發(fā)布特等獎。電解車間《提高真空蒸發(fā)器處理量》在2015年度集團(tuán)公司召開的QC成果發(fā)布會上獲二等獎。