一張80克重的A4紙厚度是0.1毫米，他加工的鋁片能薄到0.1毫米；銑床銑削加工的最高精度為0.01毫米，他的手工精度能達到0.005毫米；他的小孔鉸削技術更是絕活，能夠達到0.002毫米的精度極限……
　　16年來，中航工業(yè)沈陽飛機工業(yè)（集團）有限公司數控加工廠銑工王剛憑借絕活，創(chuàng)造了上萬件飛機零件無一廢品的記錄。作為中航工業(yè)集團首席技能專家，他率領的團隊攻克了500余項科研生產重大技術和質量難題，獲得了14項國家專利，創(chuàng)造經濟效益近2億元。
　　向極限挑戰(zhàn)
　　用壓板壓住零件的4個點裝夾在銑床上，調整好銑刀的角度和位置，王剛微弓著身子，雙手靈活地操縱著手輪和操縱桿。銑刀走過，1張薄如紙片的鋁片從鋁塊上分離下來。
　　王剛拎起鋁片，輕碰一下，鋁片顫動起來，發(fā)出清脆的音響，鋁片測量后厚度僅為0.1毫米。這是王剛現場給《工人日報》記者演示的銑削薄壁絕活。
　　俗話說，“鉗工怕鉆眼，銑工怕銑扁”。一直以來，易變形的薄壁零件銑削加工一直是該領域的最大難點。很長時間，國內銑削加工最薄僅為0.3毫米，國外領先的也僅為0.25毫米，這讓王剛看到了努力的方向。
　　如何能讓銑削更??？一有時間，王剛就上銑床臺試驗，根據零件的構型特點和工藝要求，各種切削、鏜削、絞削方式，裝夾方式和走刀路線，他都試了個遍，在不斷試錯過程中尋找最接近極限的可能。最終加工薄壁厚度穩(wěn)定為0.1毫米，解決了銑削加工中零件剛性差、變形量大，加工尺寸精度和質量難以保證的技術難題。隨后在公司工會組織的技能展示周上，他的銑床刨削、三向聯動加工斜面、超薄零件加工等工藝讓在場的人叫絕。
　　如今，他仍在挑戰(zhàn)超薄壁的加工技藝。“技術沒有止境。隨著航空工業(yè)的發(fā)展，薄壁零件應用越來越多，技術難度也越來越大。在保證加工精度的情況下，切削越薄越能代表實力，我會一直向極限挑戰(zhàn)，走在技術前面。”王剛說。
　　16年沒出一件廢品
　　飛機零件對精度要求非常高，每個零件之間都要很好地咬合，一些零件超過0.01毫米的誤差就要報廢。
　　1996年，王剛到沈飛公司實習，老師傅銑出的造型各異的零件吸引了他，他央求著老師傅給他活兒做。一次，他加工一個鋼零件凹槽，一回頭發(fā)現切過了，零件當場報廢，損失了2000多元。從那時起，王剛告訴自己，絕不能報廢第二次。
　　為了這一目標，王剛每天提前一個小時上班，反復練習銑削技術。工友們常說，只要上班，就能看見王剛站在銑床臺上，甚至一站就是一整天。
　　銑床銑削加工的最高精度為0.01毫米。王剛在生產中發(fā)現，零件裝夾不穩(wěn)固時，銑床和零件會發(fā)生輕微共振，從而導致零件精度下降。如果用來固定零件的壓板位置和形狀適宜，精度能大大提高。
　　他反復試驗尋找最佳壓點，并通過改變拱形壓板的角度，在壓板中增加圓管，讓壓板下的零件更穩(wěn)固。同時，他還發(fā)現通過改變走刀方式和裝夾方式，也能提高精度。經他加工的零件精度能達到0.005毫米，尤其在小孔鉸削中，精度更是達到了0.002毫米。
　　2001年初，公司迎來了加工5米長、0.3米寬的飛機前大梁結構件的活兒。這么大的一體成型零件結構復雜，精度要求0.05毫米。用來加工的萬能銑床工作臺面只有0.4米寬，只能用吊車抬放，一旦零件報廢將損失幾十萬。
　　這樣高難度的活兒，硬是在王剛反復研究、模擬操作下，創(chuàng)造出一套飛機前大梁分段精確加工方法最終完成。他創(chuàng)造的操作法也被沈飛公司評為先進操作法。
　　從那時開始，他開始承接“首件加工”的活兒：每來一批新活兒，第一件由王剛干，給工友“打樣”。16年來，他沒出過一件廢品。
　　傳授“獨門絕技”，帶動一批工匠
　　“一枝獨秀不是春，百花爭艷春滿園”。王剛說，必須帶領大家共同研究技術，解決生產難題。
　　2010年，沈飛公司成立了以王剛名字命名的班組——“王剛班”。他將自己掌握的“獨門絕技”和學到的先進加工方法傳授給30余名班組成員，并花費數千元買來工友急需的技術書籍供大家學習。
　　2011年10月，王剛勞模創(chuàng)新工作室掛牌，成為集團首家勞模創(chuàng)新工作室。在科研生產中，工作室解決了大量的技術難題和生產瓶頸。由王剛創(chuàng)造的《薄壁結構件開口端頭內型面銑削加工方法》改變了端頭處立銑刀的加工軌跡，使加工方法更為科學安全，獲得國家發(fā)明專利。由工作室成員共同完成的《航空薄壁零件銑削加工技術》，攻克了航空薄壁零件生產中銑削加工的技術難題，創(chuàng)造了一系列獨到的加工技術。由工作室成員共同完成的《飛機復雜結構件平面輪廓數控加工距線計算法》有效解決了數控自動編程中刀具端面中心軌跡求解問題，提高數控編程效率200%，提高加工效率180%……工作室成立以來，實現技術革新、生產攻堅、工藝改進等500余項，提出合理化建議300余條，自制工裝、輔助夾具、工具280余件（套），累計減少產品加工工時2.4萬余小時，創(chuàng)造經濟效益近2億元。
　　如今，工作室成員共獲得全國技術能手等市級以上榮譽40余項，培養(yǎng)各級人才150人，32人成長為專家型技能人才。