經過一年多的艱苦創(chuàng)新和反復試驗，日前，河南省電力公司電力科學研究院成功設計建成國內首條5000噸/年干法全自動動力電池回收利用生產線，實現(xiàn)了動力鋰電池的高效、環(huán)保回收處理。
作為河南省電科院博士、國家電網公司電網廢棄物資源化處理技術實驗室副主任，趙光金就是致力于“化廢為寶”，在挖掘電動汽車退役電池蘊藏的巨大環(huán)保與經濟潛能領域，成為研究其梯次利用和回收處理的先行者和探路人。
2010年，在國家電網公司支持下，趙光金率先開始研究退役電池梯次利用。全球能源互聯(lián)網要實現(xiàn)互聯(lián)互通，不同電能質量、不同頻率的風能、光伏發(fā)電等分散式新能源接入電網，包括電網的調峰調頻、削峰填谷，都需要一個“蓄水池”，即儲能系統(tǒng)。儲能系統(tǒng)受制于高昂的技術成本不能大規(guī)模利用。而如果將退役的電動汽車電池梯次利用作為儲能系統(tǒng)，不僅能夠滿足需求，且成本僅為同類型新電池的三分之一。
在趙光金的研究中，退役電池實現(xiàn)了兩次“華麗轉身”。第一次是在新密尖山實驗基地，建成國內首個百千瓦退役電池的風光儲微電網示范工程，成功驗證了退役電池的梯次利用能力。第二次是低成本綠色回收電動汽車電池中的銅鋁及最昂貴稀少的“鋰”，不僅實現(xiàn)有害物質無害化處置，還可將回收物質再次用于電池材料的生產，實現(xiàn)資源循環(huán)利用。
得益于趙光金的不懈努力，省電科院創(chuàng)新建成國內首條干法全自動動力電池回收利用生產線。該生產線摒棄了傳統(tǒng)火法、濕法等高能耗、高污染回收處理技術，具有回收效率高、節(jié)能環(huán)保、無二次污染等特點，每小時處理量為800千克，年處理量達到5000噸，廢舊鋰電池有價組分回收利用率達到90%以上。該生產線實現(xiàn)了電池材料的循環(huán)利用，解決了儲能及新能源汽車可持續(xù)發(fā)展的“瓶頸”和“后顧之憂”，為促進我國能源清潔發(fā)展作出了應有貢獻。