美國康塞爾大學(xué)（Wang）k.k將半固態(tài)金屬流變鑄造與塑料注射成形結(jié)合起來，開發(fā)成了一種新的半固態(tài)金屬成形新工藝名為流變注射成形。它的工作原理是，熔體在重力作用下從爐內(nèi)流入攪拌筒內(nèi)，一邊受到攪拌，一邊冷卻至半固態(tài)，然后由注射裝置注射成形，全部工藝過程都受到保護氣體保護。在此流變形裝置中，溫度控制精準，可達±（0.5~1）℃，漿料中固相fs為0.3~0.5。
　　流變注射成形技術(shù)的主要優(yōu)點：供料為熔體，熔料原料可是重熔用錠或原鎂、回爐料等，來源廣泛，成本較低；熔體中的氣體易折出，制件中的孔隙率低；一步成形，工藝簡單，易自動化。
　　觸變注射成形原理
　　鎂合金的半固態(tài)觸變注射成形是美國道屋（DOW）化學(xué)公司研發(fā)的，上世紀70年代西成索馬特公司（Thixonat）進行了商業(yè)化生產(chǎn)，采用塑料注射成形原理和工藝，原料為顆料狀鎂合金，在鎂合金零件的半固態(tài)成形工藝中，此法是實用與成功的。1998年以來相繼在美國、加拿大、日本、中國臺灣、德國、瑞典等獲得成功應(yīng)用。
　　鎂合金觸變注射成形使用的原料為軸長3mm~6mm的鎂合金切屑，將其加入料斗內(nèi)，在給料器和螺旋給進器的作用下向前推進，并加熱至半固態(tài)，半固態(tài)漿料滯留于螺旋前端，最后在注射缸推動下，經(jīng)噴嘴注入模具形腔內(nèi)，形成零件。觸變注射成形技術(shù)實際上是壓鑄和注塑工藝的混合體，溶合了它們的優(yōu)點。模具與成形材料酷似壓鑄的，而工藝過程則與注塑成形如出一轍。
　　觸變注射成形原料尺寸取決于成形機壓力大小，大的成形機可采用軸長5mm~6mm的顆粒，小的裝置只能用軸長3mm~4mm的。鎂合金粒的輸送、加熱、漿料注射成形過程都在保護氣氛中進行，漿料組織在螺旋桿剪切作用下成為固相顆料均勻地分布于液相中的形態(tài)。注射成形壓力通常為80N/mm2~120N/mm2，射出速率1.5m/s~3.0m/s。該工藝已在日本ZA91D、AM60和AM50合金零件中制造中獲得廣泛應(yīng)用，經(jīng)濟效益顯著。
　　觸變注射成形特點
　　力學(xué)性能全面提升
　　與普通鑄造鑄件相比，觸變注射成形件不僅具有細小的均勻的晶粒組織，各種鑄件缺陷如氣孔、縮松、縮孔、氧化物、熔劑和熔渣夾雜、冷隔和表面氧化層、熔劑和熔渣夾雜、冷隔和表面氧化層等也大為減少，因而各項力學(xué)性能均有所升高，見表。

　　觸變注射工件的抗蝕性也比壓鑄件的高得多。
　　生產(chǎn)成本較低，對環(huán)境友好
　　觸變注射成形用的坯料是預(yù)制的，不需要壓鑄法的熔煉和其他工藝，因而能耗低，原料料損耗小，工藝廢料和廢品可回收利用，工藝安全可靠，無環(huán)境污染。
　　工藝穩(wěn)定性和可重現(xiàn)性高
　　觸變注射成形機筒體和注射嘴體積小，熱容量小，從而成形溫度穩(wěn)定，波動范圍只不過±2℃，這是一大特點，同時工藝一致性和可重現(xiàn)性高，可滿足高速成形條件，零件性能幾乎完全一致。
　　尺寸精度高
　　觸變注射零件尺寸可得到嚴格控制，由于成形件中的殘余應(yīng)力很低，因而大平面工件的平面度差很小，還不到壓鑄件的1/2。注射模具線收縮率為0.4%，比熱壓鑄模的低20%，比冷室壓鑄模的低40%，有利于生產(chǎn)薄壁鑄件，發(fā)生變形和翹曲機率極低，產(chǎn)品精度高。
　　表面狀態(tài)和內(nèi)部組織好
　　觸變注射零件表面精度大為提高，精糙度Ra有較大下降，無收縮龜裂；零件組織致密；孔隙率低，不存在連通孔隙，不需要作氣密性試驗，適合生產(chǎn)氣密性零件。