“我們的技術(shù)將在先進制造領域掀起新一輪的革命。”日前，華中科技大學機械科學與工程學院教授張海鷗攜其研發(fā)的“智能微鑄鍛銑復合制造技術(shù)”，與法國空客公司舉行了技術(shù)合作簽約儀式，這是法中兩國在先進制造領域的一項重要合作。這位年過60歲的老人和夫人王桂蘭一起，帶領團隊用14年的時間，破解了困擾金屬3D（三維）打印的世界級技術(shù)難題，實現(xiàn)了我國首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創(chuàng)新。
　　不僅是空客，美國通用電氣公司不久前也主動上門洽談合作。創(chuàng)新成果被航空業(yè)巨頭競相追逐，表明了我國在3D打印技術(shù)上已經(jīng)由“跟跑”開始進入“領跑”階段。
　　將金屬鑄造、鍛壓技術(shù)合二為一，改變西方引領的制造模式
　　在華中科技大學，張海鷗、王桂蘭夫婦就像一段傳奇。跟電弧光打交道十余年，他們被稱為“華科居里夫婦”。其實，張海鷗的科研路頗為曲折，剛起步時，他埋頭于軋鋼研究。但“這項技術(shù)，日本已經(jīng)研究得差不多了”，導師的話如當頭一棒，他懵了。考慮再三，他于1987年東渡日本“取經(jīng)”。
　　王桂蘭說，在日本工作之余，她做得最多的就是收集資料，從課程配置到最前沿的技術(shù)，無所不有。“回國的時候，資料整整打包了31個大箱子。”
　　十幾年科研路，就是不斷試錯的過程。“唯有創(chuàng)新才有未來，跟在別人后面是不會有太大出路的。”1998年，張海鷗被引進到華中科技大學，致力于高效低成本無模快速制造技術(shù)研究，4年后開始主攻金屬3D打印。
　　試錯之后迎來創(chuàng)新。2016年7月，張海鷗團隊創(chuàng)造性地將金屬鑄造、鍛壓技術(shù)合二為一，成功制造出世界首批3D打印鍛件，實現(xiàn)3D打印鍛態(tài)等軸細晶化、高均勻致密度、高強韌、形狀復雜的金屬鍛件，全面提高了制件強度、韌性、疲勞壽命及可靠性，降低設備投資和原材料成本，大幅縮短制造流程與周期，全面解決常規(guī)3D打印成本高、工時長，打印不出經(jīng)久耐用材質(zhì)的世界性難題。
　　專家表示，這項技術(shù)改變了長期以來由西方引領的“鑄鍛銑分離”的傳統(tǒng)制造歷史，將開啟實驗室制造大型機械的歷史。
　　攻克傳統(tǒng)技術(shù)難題，推動金屬3D打印制件進入高端應用
　　最近幾天，在華中科技大學數(shù)字制造裝備與技術(shù)國家重點實驗室的實驗基地，張海鷗團隊正在加緊制造一批應用于航空領域的高端金屬鍛件。目前由“智能微鑄鍛”打印出的高性能金屬鍛件，已達到2.2米長約260公斤?，F(xiàn)有設備已打印飛機用鈦合金、海洋深潛器、核電用鋼等8種金屬材料，是世界上唯一可以打印出大型高可靠性能金屬鍛件的增材制造技術(shù)裝備。
　　據(jù)介紹，在傳統(tǒng)機械制造中，澆鑄后的金屬材料不能直接加工成高性能零部件，必須通過鍛造改造其內(nèi)部結(jié)構(gòu)，解決成型問題。但是對超大鍛機的過度依賴，導致機械制作投資大、成本高且制作流程長、能耗大、污染和浪費嚴重的問題。正因如此，金屬3D打印技術(shù)因能解決以上弊病而成為前沿性的先進制造技術(shù)。作為全球新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)革命的重要推動力，目前已經(jīng)在航空航天、醫(yī)療、汽車等領域開始獲得大規(guī)模應用。
　　“常規(guī)金屬3D打印存在致命缺陷：一是沒有經(jīng)過鍛造，金屬抗疲勞性嚴重不足；二是制件性能不高，難免存在疏松、氣孔和未熔合等缺陷；三是大都采用激光、電子束為熱源，成本高昂。所以形成了中看不中用的尷尬局面。”張海鷗介紹，正因如此，全球金屬3D打印行業(yè)一直處在“模型制造”和展示階段，無法進入高端應用。
　　2016年7月，張海鷗團隊研發(fā)出微鑄鍛同步復合設備，并打印出全球第一批鍛件：鐵路關(guān)鍵部件轍叉和航空發(fā)動機重要部件過渡鍛。專家表示，這種新方法制件“強度和塑性等性能及均勻性顯著高于自由增材成形，并超過鍛件水平”，“將為航空航天高性能關(guān)鍵部件的制造提供我國獨創(chuàng)國際領先的高效率、短流程、低成本、綠色智能制造的前瞻性技術(shù)支持。”
　　“常規(guī)3D打印金屬零件的過程是打印算一層，鑄造算一層，鍛壓又一層，三者要分開依次進行，即前一個步驟完了，后一個步驟方可進行，中間還要騰出金屬冷卻的時間”。張海鷗介紹，智能微鑄鍛技術(shù)可以同時進行上述步驟，打印完成了，鑄鍛也就同時完成了。
　　“我們將原先需要8萬噸力才能完成的動作，降低到八萬分之一，也就是不到1噸的力即可完成，同時一臺設備完成了過去諸多大型設備才能完成的工作，綠色又高效。”他說。