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      一份來自全球最大工程設(shè)計企業(yè)的訂單與認可

      2017年03月17日 9:16 5949次瀏覽 來源:   分類: 鎳資訊   作者:

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        這是江銅(德興)鑄造公司從未做過的球墨鑄鐵產(chǎn)品。
        面對一份來自全球最大工程設(shè)計企業(yè)——澳大利亞沃利帕森公司的一份球墨鑄鐵產(chǎn)品大訂單,鑄件副廠長舒治平?jīng)]法淡定下來。
        2015年,鑄造行業(yè)市場低迷,開拓市場勢在必行。但接下這樣一份大規(guī)模高要求的訂單,又面臨太多挑戰(zhàn)。
        訂單合同約定的610件渣模,交貨期僅為3個月,留給鑄造公司進行工藝摸索的時間并不多。
        如此短的時間內(nèi),開發(fā)并完善一個新的工藝技術(shù),幾乎是一項不可能完成的任務(wù)。
        “以業(yè)務(wù)換技術(shù)”,鑄造公司想到了一個快速解決問題的辦法。
        他們通過材料供應(yīng)商的渠道,獲得了成熟的球墨鑄鐵產(chǎn)品木模工藝和鋼水球化操作工序,這一思路也趟出了鑄造公司快速對接市場的新路子。
        同時,鑄件廠開辟出球墨鑄鐵的“綠色通道”,該產(chǎn)品在試制生產(chǎn)時,優(yōu)先于其它鑄件產(chǎn)品的生產(chǎn)。“綠色通道”加快了該產(chǎn)品的試制進度,使員工能迅速掌握球墨鑄鐵生產(chǎn)工藝,從而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期。
        鑄件副廠長舒治平說:“我在車間待了20多年,從沒批量生產(chǎn)過球墨鑄鐵,鋼水的球化本就是個技術(shù)難點,高球化等級更是一塊硬骨頭,雖然有供應(yīng)商提供工藝,但要消化技術(shù)還是要不斷查資料、不斷溝通,再結(jié)合車間的生產(chǎn)條件,確定具體的生產(chǎn)工藝。”
        萬事開頭難。開好了頭,路就不難走,產(chǎn)品很快初具雛形。但試制初期,幾十件渣模底部凹槽出現(xiàn)類似氣孔的缺陷。
        是工藝缺陷,操作失誤,還是材料問題?百思不得其解,只好從頭排查。
        車間從鐵水質(zhì)量著手摸底,又對樹脂固化劑加入量和加入時間進行了分析,還對造型工藝進行了排查,最終也沒有發(fā)現(xiàn)問題。
        “底箱部位,并不影響安裝使用,為什么不填高呢?” 工藝師老涂出了個主意。
        “好思路!”
        經(jīng)過與沃利帕森公司在國內(nèi)代理商江西瑞林公司進行溝通,鑄件廠將木模凹槽部位全部貼上了厚達3mm的木板。氣孔問題迎刃而解。
        氣孔問題解決了,又一個攔路虎擋在面前——球化等級不達標。
        球化操作時,1.8噸的鋼包對著直徑70毫米的管子,澆注直線距離1米以上,沒有專業(yè)水準,可不是那么輕而易舉的事情。
        生產(chǎn)之初,球墨鑄鐵的熔煉澆注難點是時間控制。球化水平是隨著時間的延長而逐步衰退的,總時長必須控制在12分鐘之內(nèi)。除掉鋼水冷卻時間,實際上每箱澆注時間不足30秒。
        因此,澆注只能一次性完成,不能中途停歇。
        確定了澆注溫度,摸索出了鋼的溫度和產(chǎn)品成分,制定了爐料配比,鑄件廠編制了《球墨鑄鐵爐前操作規(guī)程》。針對渣模表面質(zhì)量的要求,又對造型涂料的涂刷進行了嚴格規(guī)范,最終形成了《渣模造型操作要點》。
        一波未平,一波又起。渣模進入批量生產(chǎn)時,表面氣孔現(xiàn)場再次出現(xiàn)。“從工藝源頭找原因,時間必須快。”
        鑄造工藝涉及的面太廣,表面氣孔產(chǎn)生的原因是天氣潮濕導(dǎo)致,還是樹脂固化劑超標,或是鋼水和涂料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)?車間反復(fù)推敲生產(chǎn)細節(jié),追索問題根源。
        距離交貨期越來越近,問題需要立馬解決。
        “石墨涂料有問題?”技術(shù)員小陳心細,他分析說,“這兩周我跟蹤生產(chǎn)現(xiàn)場,工藝數(shù)據(jù)都在可控范圍,唯獨涂料是新進的批次,對比驗證吧?”
        涂料質(zhì)量決定了產(chǎn)品的好壞。次日渣模開箱,驗證了他的猜測。鑄造公司立馬聯(lián)系供應(yīng)商,趕在國慶之前進行換貨補貨。
        一波三折。產(chǎn)品出來了,但最后的環(huán)節(jié)讓全體制作人員剛剛松下來的一口氣,又提了起來。
        瑞林公司要求渣模表面粗糙度達到50微米,所有生產(chǎn)出來的渣模需要拋光處理,并將由他們派出的檢驗員來總體檢驗!
        但按照常規(guī)拋光進度,操作工一天只能完成8件,按照這一進度,必須加班加點。
        然而,連續(xù)性高強度的作業(yè),帶來一系難困難。先是襯板斷裂,襯板更換好了,軸承又罷工了,軸承換好沒幾天,拋頭總成又壞了……按下葫蘆起了瓢,一時間,維修人員忙得團團轉(zhuǎn)。
        也就是在這種生產(chǎn)狀態(tài)下,2015年12月27日, 610塊渣模悉數(shù)完工。
        2016年2月,用戶代表完成了全部產(chǎn)品的驗收。
        2017年2 月,產(chǎn)品使用一年后用戶反饋:滿意。
        回顧出口渣模開發(fā)生產(chǎn)的200多個日日夜夜,江銅(德興)鑄造公司40多名參戰(zhàn)人員感觸良多:雖然只有150萬元外銷產(chǎn)值的獲得,但在鑄造市場中,鑄造公司用行動驗證了自身的實力和走出去的可能性,也許,邁向更為廣闊的市場,路途并不遙遠……

      責任編輯:付宇

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