為進(jìn)一步發(fā)揮澳爐、轉(zhuǎn)爐、制氧機(jī)組等設(shè)備潛力，提高粗銅產(chǎn)能，宏躍北銅粗銅冶煉廠在原轉(zhuǎn)爐常氧吹煉的情況下，根據(jù)冶煉廠生產(chǎn)實(shí)際，參照同行業(yè)的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，充分利用現(xiàn)有條件，經(jīng)過半年多的生產(chǎn)實(shí)踐，逐步摸索出了適合本單位生產(chǎn)實(shí)際的轉(zhuǎn)爐富氧吹煉技術(shù)并于近日喜獲成功。
　　轉(zhuǎn)爐采用富氧吹煉技術(shù)后，在入爐總風(fēng)量相同的情況下，氧氣濃度由原來空氣中的常氧濃度21%提高到22%——26%，由于增加了送入爐內(nèi)風(fēng)的含氧量，加快了硫化物的氧化反應(yīng)速度，降低了煙氣量，減少了煙氣帶走的熱損失，進(jìn)一步提高了爐溫，增加了冰銅及冷料的處理量，同時(shí)提高了爐料的反應(yīng)速度，從而縮短了吹煉時(shí)間。在生產(chǎn)實(shí)際中，每包冰銅可縮短吹煉時(shí)間11分鐘，每天可增加0.5個(gè)吹煉爐次，按單爐產(chǎn)量50噸計(jì)算，每月可增加產(chǎn)量750噸，預(yù)計(jì)年增產(chǎn)8250噸，產(chǎn)能提高8.2%。同時(shí)，入爐冷料率由原來的25%提高到40%,月可多處理冷料1500噸以上，不僅減少了物料積壓，而且單爐產(chǎn)量提高12%。隨著爐內(nèi)反應(yīng)速度的加快，提高了煙氣中二氧化硫的濃度，更為酸系統(tǒng)的正常運(yùn)行提供了保障。
　　在轉(zhuǎn)爐富氧吹煉的過程中，氧濃度的控制非常關(guān)鍵，氧濃度過低，達(dá)不到預(yù)期目的，氧濃度過高，單位時(shí)間內(nèi)轉(zhuǎn)爐反應(yīng)熱提高過快，影響爐體壽命；同時(shí)，氧濃度過大，易造成爐內(nèi)銅水過吹，磁鐵渣生產(chǎn)過多，易噴爐，嚴(yán)重時(shí)會(huì)發(fā)生危險(xiǎn)；另外如果管道內(nèi)氧氣濃度積存過高，開爐時(shí)碰到火花易發(fā)生爆炸。因此，為更加安全、精準(zhǔn)的完成對(duì)轉(zhuǎn)爐的操作，在精煉作業(yè)區(qū)干部職工積極摸索經(jīng)驗(yàn)的同時(shí)，儀表電器控制檢修人員也在積極完善轉(zhuǎn)爐的自動(dòng)控制系統(tǒng)，經(jīng)過大量的計(jì)算與實(shí)踐，粗銅廠儀表人員獨(dú)自完成了轉(zhuǎn)爐的自動(dòng)化控制系統(tǒng)編程與寫入程序，本次改造采用德國(guó)西門子生產(chǎn)的PLC可編程控制器，通過工業(yè)以太網(wǎng)組成一套先進(jìn)的自動(dòng)化控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了信號(hào)集中處理，分散控制等先進(jìn)控制方式。整個(gè)轉(zhuǎn)爐的工藝流程及各個(gè)參數(shù)均在上位機(jī)中同步監(jiān)控。
　　本次改造實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐用氧的全面可控與精確計(jì)算，通過進(jìn)入轉(zhuǎn)爐的吹煉風(fēng)量同步計(jì)算指定的富氧濃度下所需要的氧氣量，再通過調(diào)節(jié)閥門按需求自動(dòng)調(diào)節(jié)入爐氧氣流量，同時(shí)也在同步計(jì)算爐內(nèi)的富氧濃度，實(shí)現(xiàn)在線比較同步控制，節(jié)省了氧氣用量的同時(shí)也保證了風(fēng)眼與耐火材料的使用壽命。于此同時(shí)儀表，電氣，及精煉作業(yè)區(qū)技術(shù)人員共同商議探討了一系列的轉(zhuǎn)爐保護(hù)措施，全部通過本次增加的自動(dòng)化系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)，相比改造前轉(zhuǎn)爐的運(yùn)行安全系數(shù)大大提升。