——安徽銅冠有色池州公司扭虧增盈謀發(fā)展側(cè)記
超能小怪 2018/10/08 13:35:16
從2014年虧損4.2億元到 2017年虧損1.2億元，再到今年上半年虧損0.29億元，安徽銅冠有色池州公司每年以50%以上速度減虧。今年8月份，該公司實現(xiàn)盈利200萬元，首次打破了10多年來只虧損不盈利的格局，實現(xiàn)了涅槃蝶變。“這都是降杠桿、調(diào)結(jié)構(gòu)、強管理的結(jié)果。明年公司有望全面扭虧為盈，實現(xiàn)真正脫貧。”該公司經(jīng)理李新信心滿滿。
    近日，筆者走進該公司在采訪中發(fā)現(xiàn)1-8月份該公司鉛鋅產(chǎn)銷量月均達1.6萬噸，產(chǎn)銷量再創(chuàng)新高；新產(chǎn)品壓鑄合金在7月23日試生產(chǎn)后，次月成功銷往上海、江蘇、浙江等地市場700多噸；9月12日，該公司熱鍍合金新產(chǎn)品問世，積極與馬鋼公司進行戰(zhàn)略合作，在高端板材產(chǎn)品中進行試驗。
債務面臨泰山壓頂
    2007年，銅陵有色、池州市政府和池州泰達冶金有限公司三方共同投資組建池州公司，銅陵有色公司以70%股份控股。由于當時受經(jīng)營方向和生產(chǎn)方式調(diào)整，該公司2011年新建的10萬噸鋅系統(tǒng)在試生產(chǎn)幾個月之后就偃旗息鼓，年產(chǎn)10萬噸鉛系統(tǒng)生產(chǎn)量也不足6萬噸。債務像滾雪球般越滾越大，到2014年末，池州公司負債率高達134%，僅2014年一年就虧損達4.57億元，其中九華冶煉廠就虧損高達4.2億元，是銅陵有色公司名副其實的“虧損王”。
    銅冠有色池州公司西臨池州市區(qū)、北靠長江，318國道、京九鐵路近在咫尺，水陸鐵路交通優(yōu)勢明顯。“曾經(jīng)有過輝煌的鉛鋅冶煉廠是池州市知名企業(yè)，在這里工作的人倍感自豪。沒想到會衰敗到這種境地，全廠上下1500多人艱難度日，看著讓人心痛。”該公司鉛分廠員工回憶3前年的往事，昔日滿目瘡痍的情景仍然揮之不去。
    如此大的“窟窿”，不僅僅是池州公司切膚之痛，也是銅陵有色巨大的包袱。誰能長期承受如此之重？一場拯救銅冠有色池州公司生死存亡大行動在2015年初拉開序幕，銅陵有色以全資方式進行收購，便將黃山嶺鉛鋅進行分離，采用“冶煉廠+碼頭”模式，成為銅陵有色單獨全資子公司。
實施生死大拯救
這么小的生產(chǎn)規(guī)模竟有這么大的虧損，虧損源到底在哪？人、財、物基本生產(chǎn)要素具備嗎？這個企業(yè)還能救活嗎？一連串的問題拷問著該公司主要負責人李新。
面對難關(guān)，該公司中、高管理人員、技術(shù)人員、生產(chǎn)骨干等不同層次會聚一堂對企業(yè)進行“問癥把脈”，在集思廣益中尋找影響企業(yè)發(fā)展的內(nèi)外因答案。
    全靠銀行借款發(fā)展，財務費用高；產(chǎn)品單一，盈利點少；發(fā)展滯后，生產(chǎn)體系、經(jīng)營體系等缺失；機構(gòu)臃腫，人浮于事……員工看不到企業(yè)未來發(fā)展希望——這是直接制約企業(yè)發(fā)展的根本原因。
    不破不立，破而后立。在集團公司大力支持下，一次性幫助解決歷史債務10億元，企業(yè)負債率下降了30多個百分點。重新開啟停產(chǎn)多年的鋅生產(chǎn)系統(tǒng)，并投入1.2億元對鉛鋅三聯(lián)動系統(tǒng)進行改造，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不斷得到完善，生產(chǎn)能力穩(wěn)步提升。
    機構(gòu)改革層層加碼，人員優(yōu)化層層推進。首先對機關(guān)進行了精簡，由以前的20多個科室變?yōu)楝F(xiàn)在的6個責任部門，實行“部門長制”；其次是將“多車間”合并成“分廠制”“多班組”組合成“大班制”，著力解決生產(chǎn)環(huán)節(jié)冗雜；再次是對生產(chǎn)崗位人員重新優(yōu)化組合、競爭上崗。在重啟鋅生產(chǎn)系統(tǒng)時，實行全員“起立”擇優(yōu)上崗，一次性減員364人，達到了瘦身健體效果。
    此外，該公司建立扁平化管理制度，“上面千條線、下面一根針”得到充分落實，消除了以前在管理過程中出現(xiàn)的“腸梗阻”現(xiàn)象。“扁平化管理和部門長制、分廠制、大班制建立，更便于協(xié)調(diào)和管理，工作效率更高效。”該公司鉛分廠廠長王進明說，現(xiàn)在鉛分廠管理人員僅為以前四分之一。雖然人數(shù)變少了，但管理平臺變大了，管理團隊更精干了，技術(shù)力量可以集中共享了，管理能力提升了。
    3年多來，該公司進行了一系列大刀闊斧改革嘗試，這真的能讓這個“僵尸”企業(yè)起死回生嗎？
打通產(chǎn)業(yè)鏈條循環(huán)發(fā)展
    蝴蝶是美麗的，但由蛹蛻變成蝶之前，則須經(jīng)歷萬般陣痛。而銅冠有色池州公司也如“蝶變”一樣，在扭虧過程中飽受過痛苦和掙扎。“我們既等不起，更輸不起。要以一往無前的奮斗姿態(tài)、永不懈怠的工作狀態(tài)埋頭苦干，讓企業(yè)走出發(fā)展困境。”李新說。
    以前，該公司鉛冶煉采用原始的“氧氣底吹爐+鼓風爐+煙化爐”冶煉生產(chǎn)工藝，上下游工序間獨立不連貫。底吹爐生產(chǎn)出的高鉛渣必須冷卻后，進入鼓風爐升溫至1200攝氏度的高溫熔煉，然后再進入煙化爐。不僅能耗高、效率低，環(huán)保也難以得到保障。
    工信部2015年20號文明令淘汰該落后工藝，要求粗鉛冶煉必須采用先進的富氧熔池熔煉——液態(tài)高鉛渣直接還原或一步煉鉛工藝，否則必須關(guān)停。“先天不足，后天營養(yǎng)不良，鉛系統(tǒng)生產(chǎn)工藝落后，鋅系統(tǒng)生產(chǎn)工藝不完整，加上環(huán)保隱患多，池州公司籠罩在陰霾之中，企業(yè)壓力山大。”李新說，惟有加快發(fā)展才能根本解決企業(yè)歷史遺留問題。
    去年10月份，該公司投入1.2億元對鉛鋅冶煉生產(chǎn)線進行技術(shù)升級改造，采取了當今國內(nèi)較先進“氧氣底吹爐-氧氣側(cè)吹還原爐-煙化爐”三爐熱渣熔融連續(xù)鉛冶煉工藝。今年7月28日，該公司鉛鋅冶煉資源綜合回收循環(huán)利用示范項目“三連爐”（底吹爐、側(cè)吹爐、煙化爐）成功對接，解決了鉛鋅系統(tǒng)投產(chǎn)以來優(yōu)勢不能互補的難題，達到生產(chǎn)效率高、能耗低、環(huán)保達標、資源綜合利用效果好的目的。
“隨著鉛鋅資源綜合利用項目三連爐順利投產(chǎn)，標志著鉛鋅冶煉系統(tǒng)產(chǎn)業(yè)鏈完全打通，鉛鋅系統(tǒng)生產(chǎn)渣利用實現(xiàn)大循環(huán)。”生產(chǎn)工藝“土專家”、鉛分廠黨支部書記袁永新告訴記者。
技改之后好處多多：一是解決了行業(yè)準入問題，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。二是解決了生產(chǎn)原料只能適用高品位的難題，降低了對原料品位要求，實現(xiàn)了“通吃”。三是廢渣變成寶貝。鉛銀渣回爐再“深造”，年回收鉛2400噸、白銀10噸、次氧化鋅3825噸（含鋅50%）、4.0兆帕飽和中壓蒸汽20萬噸；鐵礬渣含鋅達到4%左右，經(jīng)過兩道酸洗和水洗處理后，鋅品位降到0.9%以下，每年回收鋅金屬量1100多噸，綜合效益十分明顯。
    最重要的是解決了環(huán)保大難題。筆者看到，在該公司生產(chǎn)系統(tǒng)另一端，一臺全自動制磚機正在作業(yè)，利用尾廢添加水泥、黃砂制出一排排整齊漂亮的磚塊。真正實現(xiàn)了無害化處理。“以前在生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)出鉛銀渣、鐵礬渣堆積如山，光一年維護費用就要上百萬元，‘渣問題’成了企業(yè)‘大難題’。”該公司王進明說，以前生產(chǎn)作業(yè)時，不僅生產(chǎn)車間灰蒙蒙的，就是百米之外的辦公室也會有低空污染?，F(xiàn)如今，除了能看到白白的蒸汽外，新鮮的空氣又回來了，員工作業(yè)環(huán)境得到大大改善。
“多年未解的生產(chǎn)瓶頸破解了，制約發(fā)展的環(huán)保難題解決了，企業(yè)發(fā)展步伐明顯加快了。”李新說，我們甩開膀子大干的時候到了。
積極開發(fā)新產(chǎn)品
    向科技要效益。前些年，該公司在新產(chǎn)品研發(fā)上還是塊“處女地”，高精尖產(chǎn)品少之甚少。今年3月份，該公司成立了技術(shù)中心，在解決生產(chǎn)工序、提高產(chǎn)品質(zhì)量、新產(chǎn)品研發(fā)上做“大文章”。
    合金的研發(fā)既提高了鉛鋅產(chǎn)品的檔次，還帶來了實實在在的效益。壓鑄合金是該公司在今年7月末開發(fā)的首個合金產(chǎn)品，小試牛刀就倍受市場青睞，已在長三角市場站穩(wěn)腳跟。“公司具有年產(chǎn)品3萬噸生產(chǎn)規(guī)模，每噸比鋅錠售價高出300~500元。”該公司銷售人員說，熱鍍合金是該公司開發(fā)第二個合金產(chǎn)品，現(xiàn)進入馬鋼公司試驗階段，用于汽車薄板、鑄材等高端產(chǎn)品。如試用成功，將極大提高該公司鋅錠深加工的發(fā)展空間。
    由廢品變產(chǎn)品，是該公司科技創(chuàng)效發(fā)展的又一新通途。以前鋅系統(tǒng)產(chǎn)出5%品位的銅渣只能低價處理，現(xiàn)在通過一系列提純科技攻關(guān)，品位提高到70%左右，年生產(chǎn)銅金屬量上千噸，實現(xiàn)了效益最大化。
    鈷渣和銅渣一樣，渣含鈷品位只有2%，一文不值。現(xiàn)如今提純到8%。“廢料”變成了生產(chǎn)“原料”，成為了“香餑餑”，一年可回收30噸左右。
    鎘渣回收提純項目今年二季度全面啟動，中間產(chǎn)品——鎘團已經(jīng)形成，粗鎘年內(nèi)完成精細加工將面向市場，每年可回收70%~80%品位的粗鎘600多噸，實現(xiàn)經(jīng)濟效益和環(huán)保效益雙贏。
管理創(chuàng)新激發(fā)活力
    管理是把雙刃劍，用得好，事半功倍；用得不好，事倍功半。銅冠有色池州公司做起了“管理”文章，全力推行現(xiàn)代管理體制，著力打破人浮于事狀態(tài)。“只有做到職責清晰、任務具休、責任明確，工作執(zhí)行效率才能提高。”李新說。為此，該公司充分發(fā)揮組織績效考核效應，實行一級對一級負責，讓“集權(quán)+充分授權(quán)+過程受控”管理模式得以高效率體現(xiàn)。
    以“會”定事，防止人為“拍腦袋”。該公司實行每周一次經(jīng)理辦公會、月初一次金屬平衡分析會，月中一次經(jīng)濟活動分析會和組織績效考評會，月底一次生產(chǎn)計劃安排會和期貨保值會，各項工作都有章可循，確保了日常工作順利推進。
“各部門和分廠都要明白自己應該干什么，不是能干什么，干不好有什么害處，只有責、權(quán)、利明晰了，‘大鍋飯’格局才能徹底打破，企業(yè)發(fā)展動力才能持續(xù)增強，員工才有干勁。”李新說。
    從2015年開始，該公司鉛鋅產(chǎn)品產(chǎn)量年年超額完成集團下達的指標。鋅生產(chǎn)系統(tǒng)在重啟兩個月后便達到了月產(chǎn)8500噸，當年不僅實現(xiàn)達標達產(chǎn)，同時實現(xiàn)了環(huán)保驗收。2017年鋅產(chǎn)量達10.35萬噸，今年1至8月份，完成鋅7.28萬噸，目前向年產(chǎn)11萬噸沖刺。
    與此同時，該公司控虧指標也是一降再降。今年預虧指標由年初4000萬元降至3100萬元，明年將有望扭虧增盈，摘去虧損的“帽子”。
搶抓高質(zhì)量發(fā)展時機
    談到企業(yè)未來發(fā)展，李新告訴筆者，鉛鋅行業(yè)不能靠規(guī)模擴張，綜合回收和深加工是企業(yè)未來發(fā)展方向，鉛系統(tǒng)只有加強對綜合回收力度，將金、銀、銻、鉍、銦等稀有貴金屬吃干榨盡，在此基礎(chǔ)上積極爭取再生鉛資質(zhì)，才可以大大降低企業(yè)成本，歐洲發(fā)達國家再生鉛比例在75%以上，中國只有35%左右，有較大的發(fā)展空間，但環(huán)保要求極高，這方面我們已經(jīng)錯失最佳發(fā)展時機。鋅系統(tǒng)不需要大的投入，年產(chǎn)量可以再增加10%達到11萬噸，后續(xù)重點是鋅合金開發(fā)。
另外，同行間走動非常重要，要多向國內(nèi)大型鉛鋅公司學習和對標，借鑒先進企業(yè)好的運行方式和管理經(jīng)驗。同時，在發(fā)展上，該公司以科技補短板，向機械化換人自動化減人方向發(fā)展。計劃購買4套機器人剝鋅機組，將于明年5月份大修時安裝投入使用，一次性減少70人。
據(jù)悉，該公司陽極泥處理項目已經(jīng)立項，即將開工建設(shè)，明年下半年有望建成投入試生產(chǎn)。這將成為該公司新的經(jīng)濟增長點。
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