重慶能源旗能鋁業(yè)公司認真踐行“成本領(lǐng)先”核心價值觀，圍繞“改革創(chuàng)新、全面對標、深度挖潛、降本增效”十六字方針，著力從科技創(chuàng)新、小改小革、強化基層管理和標準化提升等方面，通過責任分解、主動作為，切實降低能耗、物耗和生產(chǎn)成本。2019年上半年，該司強力推進降本增效措施有效落地，實現(xiàn)經(jīng)濟效益1700余萬元。

該司自主研發(fā)的電解槽智能數(shù)字化技術(shù)集中管控平臺建設(shè)在今年取得較大成效?；谄脚_的“智能打殼氣缸”科技項目，引進國內(nèi)4家企業(yè)開展上槽試驗，并于5月份完成了第一階段試驗總結(jié)，優(yōu)化了智能打殼六大功能需求和七項技術(shù)指標要求。該技術(shù)成功推廣后，將減少結(jié)包、卡堵次數(shù)80%以上，節(jié)約壓縮空氣用量20%，同時實現(xiàn)延長打殼錘頭使用壽命、降低工作環(huán)境噪聲、減少槽況波動等目的，綜合經(jīng)濟效益可達800余萬元。

圍繞氟化鋁、陽極、電力等電解生產(chǎn)三大物能耗指標，該司開展了多項技術(shù)改造和節(jié)能新技術(shù)應用，效果顯著。一是實施“保溫槽蓋板更換”“凈化分料箱改造”“支煙道閥門精細管控”“導桿密封”等設(shè)備優(yōu)化改造，上半年，完成氟化鋁單耗17.6公斤，比去年同期下降4.6公斤，節(jié)約成本500余萬元；二是開展陽極“鋼爪熔渣焊”“36天換極周期”“防氧化涂層”等工藝技術(shù)革新應用，嚴把槽生產(chǎn)工藝技術(shù)管控和AC作業(yè)操作質(zhì)量，實現(xiàn)陽極單耗465公斤的歷史最好水平，節(jié)約陽極采購成本110余萬元；三是開展出鋁抬包引射器、陽極中頻爐冷爐啟動及壓縮空氣管網(wǎng)運行優(yōu)化等10余個小改小革項目，降低噸鋁動力電耗10千瓦時，節(jié)約電能90余萬元。

該司實施的“陰極鋼棒測溫”“槽上部集氣機構(gòu)改造”等設(shè)備技改項目，進一步推進智能化工廠建設(shè)。此外，減少外委合同業(yè)務(wù)量、提高副產(chǎn)品銷售收入及強化職工創(chuàng)新、修舊利廢等五大類別62項具體措施，持續(xù)推進該司節(jié)能減排、降本增效工作向縱深開展。

(盧志金)