——安徽銅陵有色銅冠冶化分公司打造有色循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)園發(fā)展紀(jì)實

被喻為“銅陵外灘”的濱江大道，江天一色，風(fēng)景如畫。以安徽銅陵有色銅冠冶化分公司為代表的銅陵有色循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)園就坐落在附近，這里集聚了銅陵有色的化工、能源、冶煉、環(huán)保等產(chǎn)業(yè)，已成為有色公司乃至銅陵市經(jīng)濟發(fā)展的新名片。

2003年下半年，亞洲最深的坑下銅礦——安徽銅陵有色冬瓜山銅礦投產(chǎn)在即，年產(chǎn)100萬噸左右的硫精礦如何有效處理？為解決硫鐵礦的出路和礦山發(fā)展問題，提高資源綜合利用率，銅陵有色公司開始考慮自主進(jìn)行延伸加工，建設(shè)自己的硫鐵礦制酸系統(tǒng)和高含鐵硫酸燒渣循環(huán)發(fā)展之路。

2005年10月，銅陵市被列為首批國家循環(huán)經(jīng)濟試點城市，銅陵有色公司同時被列為首批試點企業(yè)，而以硫鐵項目作為主體的銅陵有色循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)園正式開始組建，銅冠冶化分公司在有色循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)園中應(yīng)運而生。

循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)園的由來

銅陵有色集團公司黨委委員、副總經(jīng)理徐五七回想當(dāng)時創(chuàng)業(yè)時場景，仍然感慨萬千。當(dāng)時在整個華東地區(qū)，沒有大型的硫鐵礦制酸系統(tǒng)。國內(nèi)硫鐵礦制酸系統(tǒng)中，最大的焙燒爐（沸騰爐）為60平方米，每年單臺這樣的爐子能消化的標(biāo)礦大約在27萬噸左右。如果按此最大規(guī)格設(shè)計，冬瓜山銅礦項目配套將需要4套生產(chǎn)線。要想擴大單套系統(tǒng)的產(chǎn)能，首要問題是擴大沸騰爐、余熱鍋爐的能力，當(dāng)時國內(nèi)最大的沸騰爐為109平方米，是用于焙燒硫鋅礦的，焙燒硫鐵礦沒有經(jīng)驗可循。怎么辦？而100萬噸的硫精礦焙燒后，至少會產(chǎn)生75萬噸左右的硫酸燒渣，這些硫酸燒渣粒度細(xì)、含硫量較高，不好銷售，如果不處理，不但會造成資源浪費，而且也會帶來二次污染，所以必須繼續(xù)進(jìn)行延伸加工。

而在硫酸燒渣延伸加工方面，當(dāng)時國內(nèi)的硫酸燒渣受其鐵品位所限，所以只能用做水泥生產(chǎn)添加劑，或是用以生產(chǎn)鐵紅等，只有少部分經(jīng)再選后能用做燒結(jié)球團原料。而根據(jù)冬瓜山硫精礦原料數(shù)據(jù)測算，生產(chǎn)硫酸后得到燒渣的鐵品位可以達(dá)到60%以上，是否可以直接用以生產(chǎn)燒結(jié)球團礦呢？

2003年底至2004年中大半年時間里，走訪了國內(nèi)數(shù)十個同類生產(chǎn)廠家及相關(guān)科研單位、高校及設(shè)計院。經(jīng)過認(rèn)真考察交流，結(jié)合冬瓜山銅礦的投產(chǎn)進(jìn)度計劃仔細(xì)論證后，最終項目方案是：建設(shè)規(guī)模為80萬噸/年的硫精礦制酸裝置（兩條生產(chǎn)線），分兩期進(jìn)行，第一期年產(chǎn)40萬噸硫酸，第二期視冬瓜山銅礦達(dá)產(chǎn)情況而定；同時建設(shè)一條年產(chǎn)120萬噸氧化球團礦的“鏈篦機—回轉(zhuǎn)窯—環(huán)冷機”球團生產(chǎn)線，按50%鐵精礦配加50%硫酸燒渣作為原料進(jìn)行生產(chǎn)。達(dá)產(chǎn)后每年可消耗60萬噸的硫酸燒渣，產(chǎn)出的球團能成為優(yōu)質(zhì)的煉鐵原料，可銷往國內(nèi)各大鋼廠。這樣不但可以消化冬瓜山銅礦的硫精礦，同時也解決了硫酸燒渣的出路問題。

2004年6月，東華工程公司、南昌設(shè)計院、南化設(shè)計院等硫酸系統(tǒng)設(shè)計單位對每條40萬噸硫酸生產(chǎn)系統(tǒng)都同時做了兩種工藝方案，其一是采用一套沸騰爐及鍋爐配合一套轉(zhuǎn)化吸收系統(tǒng)。焙燒系統(tǒng)設(shè)備環(huán)節(jié)少，節(jié)省投資，節(jié)能降耗，但要面對140平方米沸騰爐，在國內(nèi)外尚無先例，會存在一定的技術(shù)風(fēng)險。第二套為“兩頭一尾”的形式，國內(nèi)有成熟的設(shè)計及生產(chǎn)經(jīng)驗，不存在任何技術(shù)風(fēng)險，但設(shè)備環(huán)節(jié)多，投資會增加，同時生產(chǎn)操作麻煩，運行能耗也會增大。

到底選哪套方案呢？綜合考慮各方面優(yōu)缺點后，大家傾向于第一套方案中“一頭一尾”的設(shè)計思路。當(dāng)時大家想：“如果國內(nèi)技術(shù)存在難度，可以尋求國際合作嘛！”

與當(dāng)時世界上設(shè)計硫鐵礦制酸系統(tǒng)經(jīng)驗最為豐富的公司——芬蘭奧托昆普技術(shù)公司（原德國魯奇公司）接觸交流后，確認(rèn)了“一頭一尾”的設(shè)計方案。這樣選用第一套方案基本就確定下來了。

與之配套的球團項目也遇到了難題。首先是作為傳統(tǒng)的有色企業(yè)，在對球團這個黑色冶金行業(yè)還是比較陌生，當(dāng)時安慶銅礦也有一條年產(chǎn)40萬噸的球團生產(chǎn)線，但這條生產(chǎn)線采用的是豎爐球團工藝。豎爐球團產(chǎn)品質(zhì)量不均勻，而且對原料適應(yīng)性較差，無法適用于硫酸燒渣球團的生產(chǎn)。所以選用的是當(dāng)時新興的“鏈篦機—回轉(zhuǎn)窯—環(huán)冷機”球團生產(chǎn)工藝，這種工藝方式當(dāng)時在國內(nèi)雖然已非常成熟，但隔行如隔山。

由于受硫酸燒渣鐵品位所限，當(dāng)時國內(nèi)使用硫酸燒渣制球團只有一家小型試驗廠，采用豎爐工藝，硫酸燒渣作為二次原料在正常原料中配用比例也不能超過10%。

開弓沒有回頭箭。如何突破？2004年元月，公司找到在國內(nèi)燒結(jié)球團工藝技術(shù)研究領(lǐng)域起步最早的高校中南大學(xué)，希望先在工藝技術(shù)上尋求到解決辦法，得知用高配比硫酸燒渣進(jìn)行球團生產(chǎn)是基本可行的，但在項目設(shè)計前，必須要進(jìn)行球團項目試驗研究。

2004年4月，完成了冬瓜山銅礦首采地段礦石小型驗證試驗，并在2005年第三季度開始取得第一批符合要求的硫精砂，于2006年2月份將硫精砂運到有色銅山銅礦硫酸廠進(jìn)行工業(yè)焙燒。

硫精砂燒渣出來后，立即選取部分送往中南大學(xué)展開球團項目的試驗室試驗工作。又通過近兩個月的試驗探索，終于取得了硫酸燒渣生產(chǎn)鐵球團的各項關(guān)鍵工藝技術(shù)數(shù)據(jù)。試驗室研究首戰(zhàn)告捷，在高配比硫酸燒渣氧化球團生產(chǎn)技術(shù)開發(fā)與工業(yè)應(yīng)用上有了新的突破。

接著就是與有實力的設(shè)計院合作，對球團項目進(jìn)行可行性研究及工程設(shè)計。經(jīng)過多方考察并多次商談后，最終選擇了中冶長天設(shè)計院。自此，球團項目前期籌備工作也算塵埃落定。2006年8月份，硫酸項目一期工程已正式開工建設(shè)，并歷時11個月，于2007年6月28日建成并投入試生產(chǎn)，創(chuàng)造了銅陵項目建設(shè)歷史上罕見的高效率和高速度，打破了國內(nèi)行業(yè)同等生產(chǎn)規(guī)模項目建設(shè)周期最短的紀(jì)錄。

球團項目工程于2007年5月份正式開工建設(shè)，硫酸項目二期工程也于2008年6月份開工建設(shè)，并都按計劃順利竣工點火。一座現(xiàn)代化的循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)園就此形成。

經(jīng)濟與社會效益凸顯

據(jù)悉，銅冠冶化分公司年產(chǎn)40萬噸硫酸一期這套現(xiàn)代化生產(chǎn)線，不僅擁有世界上最大的焙燒爐，生產(chǎn)工藝也達(dá)到世界先進(jìn)水平，投產(chǎn)6個月實現(xiàn)了達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)；采用同樣工藝技術(shù)的硫酸項目二期在2009年投產(chǎn)后一個月也實現(xiàn)了達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。

在這條循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈上，產(chǎn)酸率可達(dá)97.3%以上，鐵綜合利用率達(dá)99.5%以上，余熱蒸汽除向金泰化工等企業(yè)供熱外，年發(fā)電量可達(dá)1億多千瓦時，解決了企業(yè)自身生產(chǎn)用電總量的50%，實現(xiàn)了硫、鐵資源的綜合利用。同時使得園區(qū)內(nèi)上游生產(chǎn)的廢棄物成為下游生產(chǎn)的原材料，利用產(chǎn)業(yè)間的代謝和共生關(guān)系，使資源循環(huán)利用、能量梯級利用。

據(jù)銅冠冶化分公司經(jīng)理左永偉介紹：“園區(qū)每年回收利用的半生硫鐵資源，相當(dāng)于開發(fā)一座年產(chǎn)150萬噸的大型硫鐵礦山；熱能梯級利用相當(dāng)于年節(jié)約9萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤；二氧化硫轉(zhuǎn)化率提高至99.8%以上，每年可減排二氧化硫1260噸。”

據(jù)統(tǒng)計，自投產(chǎn)到2013年末，該公司累計生產(chǎn)硫酸404萬噸、球團552萬噸，實現(xiàn)總產(chǎn)值831635萬元、利潤51515萬元，循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展模式成為了全國的一個成功樣板。

循環(huán)經(jīng)濟創(chuàng)造的效益和榮譽陸續(xù)吸引國家領(lǐng)導(dǎo)人以及省部委一些領(lǐng)導(dǎo)、國內(nèi)一些社會團體、專家學(xué)者到循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)園進(jìn)行視察、參觀。2009年7月4日，時任全國人大常委會委員長吳邦國同志到銅陵有色循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)園視察。

在聽取銅冠冶化分公司對硫鐵項目建設(shè)以及公司在做大做強化工產(chǎn)業(yè)、大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟、推動節(jié)能減排、實現(xiàn)低碳增長等方面情況匯報后。吳邦國對公司硫酸項目當(dāng)年投產(chǎn)、當(dāng)年達(dá)產(chǎn)、當(dāng)年贏利3000多萬元，表現(xiàn)出濃厚的興趣，連聲說：“很是了不起。”

越是困難的時候越要想辦法。2013年以后，主產(chǎn)品價格持續(xù)走低，該公司積極應(yīng)對原料和物資供應(yīng)變化等不利因素，深化對標(biāo)挖潛，強化風(fēng)險防控，企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營保持平穩(wěn)的態(tài)勢。同時全面對標(biāo)挖潛，全力開拓市場，盡力增收節(jié)支，不但保住了球團市場份額，而且集團公司礦山副產(chǎn)品得到了及時處理，保障了礦山的正常運轉(zhuǎn)，穩(wěn)定了職工隊伍。2016年，硫酸加工費每噸204.01元，球團加工費每噸191.70元，實現(xiàn)公司三年來成本控制最好的目標(biāo)。

只有干出來的精彩，沒有等出來的輝煌。2017年是該公司極不平凡和極具挑戰(zhàn)的一年。在市場不確定因素增多，困難和壓力疊加的情況下，該公司把提質(zhì)轉(zhuǎn)型發(fā)展作為當(dāng)時頭等大事。

針對硫精砂、高硫鐵品位整體下降且波動較大的客觀事實，該公司面對困難，主動出擊化解難題，深入推進(jìn)全面預(yù)算管理，拓展車間個性化考核新模式，班組成本核算扎實開展。同時，針對原料對公司生產(chǎn)經(jīng)營效益影響巨大，經(jīng)過認(rèn)真分析，摸索出一套生產(chǎn)效益測算數(shù)據(jù)模型，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益最大化。“在當(dāng)時，公司就開始研究生產(chǎn)經(jīng)營效益測算經(jīng)濟模型，但主要體現(xiàn)在原料配比的經(jīng)濟測算上，現(xiàn)在針對原料的不同品位進(jìn)行分開測算，數(shù)據(jù)模型比以前更精細(xì)、更科學(xué)。”左永偉說。當(dāng)年，公司全面遏制效益下滑趨勢，完成了集團公司下達(dá)的控虧任務(wù)，實現(xiàn)銷售收入7.74億元，同比增加32.17%。

不僅如此，該公司ERP系統(tǒng)數(shù)據(jù)效率得到提升，設(shè)備管理KPI指標(biāo)持續(xù)改善，QC成果《降低球團脫硫系統(tǒng)胺液損失量》在首屆安徽省企業(yè)質(zhì)量改進(jìn)經(jīng)典案例暨QC小組成果發(fā)表賽上榮獲二等獎，三標(biāo)體系通過安徽方圓標(biāo)志認(rèn)證公司監(jiān)督審核。

經(jīng)過多年扭虧長跑，該公司2018年實現(xiàn)扭虧告捷，打破連續(xù)虧損的不利局面。全年實現(xiàn)銷售收入10.73億元，同比增加38.7%；實現(xiàn)賬面利潤2329萬元，較上年增利8618萬元。

科技創(chuàng)新引領(lǐng)行業(yè)未來

了解銅冠冶化分公司的人都說，公司的發(fā)展不僅是一部發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的創(chuàng)業(yè)史，同時也是一部科技創(chuàng)新史。通過創(chuàng)新技術(shù)、創(chuàng)新驅(qū)動，為銅冠冶化分公司發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟打開了成功之門。

由于在與硫酸項目配套的球團項目上，該公司選用了當(dāng)時新興的“鏈篦機—回轉(zhuǎn)窯—環(huán)冷機”球團生產(chǎn)工藝。這種工藝方式當(dāng)時在國內(nèi)雖然已非常成熟，但國內(nèi)使用硫酸燒渣制球團的廠家其燒渣配比只在10%左右，按此配比難以有效利用和處理燒渣。

為提高燒渣利用率，該公司先后開展了“硫鐵礦燒渣生產(chǎn)球團的技術(shù)研究”“大型鏈篦機——回轉(zhuǎn)窯赤鐵礦氧化球團生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)和應(yīng)用”“高配比硫酸燒渣氧化球團生產(chǎn)技術(shù)的開發(fā)與應(yīng)用”等科研技術(shù)研究與攻關(guān)，并取得了累累碩果。其中，《大型鏈篦機——回轉(zhuǎn)窯赤鐵礦氧化球團生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)和應(yīng)用》獲得了國家科技進(jìn)步獎二等獎；球團項目——即高配比硫酸燒渣氧化球團生產(chǎn)技術(shù)的開發(fā)與應(yīng)用項目獲得中冶集團科學(xué)技術(shù)獎特等獎；“硫酸燒渣氧化球團生產(chǎn)技術(shù)的開發(fā)與應(yīng)用”項目獲安徽省科技進(jìn)步三等獎，“超細(xì)磁黃鐵礦焙燒工藝技術(shù)及特大型裝備的開發(fā)與應(yīng)用”獲2013年度銅陵市科技進(jìn)步二等獎……這些技術(shù)創(chuàng)新研究與應(yīng)用，使硫鐵礦燒渣在生產(chǎn)球團中配比平均達(dá)到了35%，最高達(dá)到50%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于國內(nèi)同行業(yè)，確保硫鐵礦燒渣得以充分轉(zhuǎn)化利用。

在生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)上，銅冠冶化分公司填補了多項技術(shù)空白；同時，在國家對環(huán)保要求日趨嚴(yán)格情況下，仍然創(chuàng)造不凡業(yè)績。

原來，銅陵有色為了綜合利用二級單位礦山副產(chǎn)的高硫鐵礦物，采用“鏈篦機—回轉(zhuǎn)窯—環(huán)冷機”生產(chǎn)工藝制備鐵球團，處理高硫鐵礦物，焙燒球團產(chǎn)生煙氣的二氧化硫濃度達(dá)15000毫克每標(biāo)準(zhǔn)立方米。而這種煙氣若依靠常規(guī)的干法、半干法及濕法脫硫工藝，難以達(dá)到環(huán)保排放要求。若不能及時有效地解決煙氣脫硫難題，球團工程難以建設(shè)，礦山生產(chǎn)經(jīng)營也將面臨困局。

“國內(nèi)各種常規(guī)的脫硫工藝、技術(shù)均已成型，每種工藝均有一定的應(yīng)用條件。針對高濃度二氧化硫煙氣的脫硫工藝，不僅要考慮脫硫效果、運行穩(wěn)定性，同時也要考慮廢棄物的產(chǎn)出量、可利用難度與途徑，球團項目也不例外。”左永偉告訴記者，這類煙氣的有效處理也是冶金、化工、燃煤發(fā)電等領(lǐng)域的產(chǎn)業(yè)共性關(guān)鍵技術(shù)難題，已成為綠色制造、節(jié)能減排和產(chǎn)業(yè)升級亟待解決的重要技術(shù)瓶頸。

“由于鐵球團燒結(jié)行業(yè)煙氣成分復(fù)雜，煙氣治理全國當(dāng)時還沒有成功先例。”球團車間副主任王天保說。為攻克煙氣處理這個重要技術(shù)瓶頸，該公司先后與銅陵有色設(shè)計研究院、合肥工業(yè)大學(xué)、南昌設(shè)計院等開展合作，從脫硫工藝、技術(shù)、工程裝置上著手攻克技術(shù)難關(guān)，解決了有機胺運行吸收、解吸二氧化硫的關(guān)鍵技術(shù)、關(guān)鍵設(shè)備和關(guān)鍵工藝。同時，球團尾氣脫硫系統(tǒng)整改升級項目于2014年10月底建成投產(chǎn)，脫硫效率達(dá)99%以上，確保了煙氣脫硫穩(wěn)定、有效運行。“可再生胺脫硫劑開發(fā)與工業(yè)化應(yīng)用關(guān)鍵技術(shù)”獲得省科技進(jìn)步一等獎，《有機胺脫硫工業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)、工藝集成研究與應(yīng)用》成果獲得集團公司第五次科技大會特等獎。“公司球團尾氣脫硫技術(shù)已處于國內(nèi)領(lǐng)先行列，將集團公司提出的球團尾氣脫硫要‘成為行業(yè)標(biāo)桿’的要求變成了現(xiàn)實，該項目還被評為銅陵市節(jié)能減排精品示范項目，這是我們的驕傲。”銅冠冶化員工自豪地告訴筆者。2014年，公司被中華全國總工會、國家安全生產(chǎn)監(jiān)督管理總局聯(lián)合授予“全國安康杯競賽優(yōu)勝單位”榮譽稱號。

雖然攻克了脫硫技術(shù)難題，但胺液作為脫硫的重要試劑，由于當(dāng)時從加拿大引進(jìn)技術(shù)，采購胺液受到限制。為打破國外技術(shù)封鎖，在2007年項目建設(shè)之初，該公司就著手解決脫硫劑國產(chǎn)化難題。成立技術(shù)攻關(guān)領(lǐng)導(dǎo)小組，以胺液為突破口，加強與合肥工業(yè)大學(xué)進(jìn)行產(chǎn)學(xué)研合作，從小試、中試、工業(yè)試驗，再到階段性試驗、應(yīng)用型試驗，直至2014年，才真正實現(xiàn)國產(chǎn)化完全替代，一舉填補了生產(chǎn)工藝脫硫劑的國內(nèi)空白。該項目的研發(fā)已于2008年申報了安徽省科技攻關(guān)專項計劃。

胺液國產(chǎn)化以后，不僅每噸減少差價一萬元左右，而且?guī)砹?/span>“多米諾效應(yīng)”，樹脂價格下降50%，提高了占脫硫總成本一半以上的蒸汽效能，每年節(jié)約成本1500萬元左右。

中國工程院邱定蕃院士擔(dān)任組長的專家組評價認(rèn)為：脫硫劑替代了進(jìn)口產(chǎn)品，突破了國外進(jìn)口產(chǎn)品的壟斷，自主研發(fā)的核心工藝與裝備填補了國內(nèi)空白，對推動行業(yè)科技進(jìn)步具有重要作用。

10年來，銅冠冶化分公司先后完成了安徽省國際科技合作計劃項目“銅礦伴生硫精砂高效焙燒技術(shù)研究”、安徽省科技攻關(guān)“銅礦伴生硫鐵資源高效利用關(guān)鍵技術(shù)研究與工業(yè)示范”等4項科研課題，目前正參加國家重點研發(fā)計劃1項；主持和參加制定5項國家標(biāo)準(zhǔn)；獲得11項發(fā)明專利授權(quán)。

綠水青山就是金山銀山

“我們做的這個項目，符合國家正在積極倡導(dǎo)的循環(huán)經(jīng)濟理念，集團公司現(xiàn)有銅礦‘采——選——冶——加工’循環(huán)圈基礎(chǔ)，為有色構(gòu)建以‘銅礦共伴生硫鐵資源綜合利用及產(chǎn)品延伸深加工’為主線的冶化循環(huán)經(jīng)濟圈，無疑會創(chuàng)造良好的經(jīng)濟效益、環(huán)境效益及社會效益！”徐五七說。

多年來，該公司自主研發(fā)的有機胺脫硫關(guān)鍵技術(shù)、核心裝備與集成工藝，實現(xiàn)了鐵球團燒結(jié)煙氣的二氧化硫資源化回收與高效協(xié)同控制集成示范工程，解決了銅陵有色礦山副產(chǎn)的殘次、低值高硫鐵礦物綜合利用的關(guān)鍵性障礙。成果在銅冠冶化分公司應(yīng)用以來，新增銷售收入4.6億元。

同樣喜人的是可再生胺脫硫技術(shù)的應(yīng)用，使燒渣焙燒制備鐵球團工藝中產(chǎn)生的二氧化硫直接回收利用，硫資源直接利用率高達(dá)98%以上，在彌補我國硫資源短缺的同時，為高含硫中低品位、低品位的低值硫鐵礦利用提供了一種有效的途徑。同時實現(xiàn)了大氣污染的源頭控制和協(xié)同治理，有效改善區(qū)域環(huán)境，提高人民健康水平，實現(xiàn)綠色發(fā)展。

近年來，該公司系統(tǒng)運行參數(shù)表明：排放尾氣中二氧化硫濃度可穩(wěn)定低于100毫克每標(biāo)準(zhǔn)立方米，解吸運行的胺液中水分汽化率低于10%。已建成年產(chǎn)120萬噸鐵球團焙燒煙氣高濃度二氧化硫資源化回收工程，有效解決了選銅副產(chǎn)高硫鐵礦物的處理難題，脫硫后煙氣中二氧化硫濃度降至100毫克每標(biāo)準(zhǔn)立方米，產(chǎn)出二氧化硫全部用于生產(chǎn)硫酸，整體技術(shù)成果實現(xiàn)了工業(yè)化穩(wěn)定運行。

“善弈者謀勢，不善弈者謀子。我們不能把目光僅僅停留在當(dāng)前的層面，還要站在更高的層面來謀劃，千方百計提高循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展層次。”左永偉說，“完善循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈，發(fā)揮資源最大效益，以調(diào)整礦物原料為基礎(chǔ)，拓展延伸產(chǎn)品，提高產(chǎn)品附加值。精制硫酸項目的建成，不僅能在一定程度上緩解公司硫酸銷售不暢的壓力，開辟硫酸新興市場，為精細(xì)化工及電子化學(xué)品行業(yè)生產(chǎn)提供原料。”

2017年6月，經(jīng)過為期半年多的緊張建設(shè)，由銅陵有色合資建設(shè)的首期年產(chǎn)10萬噸精制硫酸成功問世，并已實現(xiàn)達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。

以前，該公司生產(chǎn)的工業(yè)硫酸主要應(yīng)用于化肥生產(chǎn)、化工涂料等行業(yè)，近些年來，受硫酸市場行情持續(xù)低迷影響，曾經(jīng)的工業(yè)硫酸市場已風(fēng)光不在，由以前的“搶手貨”變成了“老大難”。

“銅冠冶化分公司硫鐵礦制酸所產(chǎn)出的硫酸，具有雜質(zhì)少且品質(zhì)好的優(yōu)點，被下游用戶所青睞。同時，由于制取硫酸的煙氣中有害雜質(zhì)低，充分利用現(xiàn)有制酸裝置，再增加專用的特殊工藝設(shè)備就可以用制酸系統(tǒng)中的三氧化硫氣體直接制取精制硫酸。”合作單位負(fù)責(zé)人介紹，精制硫酸市場價格不僅要高出普通工業(yè)硫酸許多，且市場上呈現(xiàn)供不應(yīng)求的局面。產(chǎn)品被國內(nèi)電池業(yè)巨頭天能、超威、南都等認(rèn)可，廣泛應(yīng)用于新能源汽車、電子行業(yè)、生物制劑及其他高科技行業(yè)。

憶往昔歲月崢嶸，展未來信心百倍。銅冠冶化分公司黨委書記王保華在公司2019年年初“兩會”上要求：“要以習(xí)近平生態(tài)文明思想為指導(dǎo)，牢固樹立‘綠水青山就是金山銀山’的發(fā)展理念，打造循環(huán)經(jīng)濟升級版，推動銅冠冶化全面提升高質(zhì)量發(fā)展”。今年以來，銅冠冶化分公司工作重點以科技創(chuàng)新和節(jié)能降耗為中心，重點關(guān)注環(huán)保技術(shù)應(yīng)用和產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級，緊緊圍繞沿江1公里區(qū)域內(nèi)化工企業(yè)綜合整治工作，積極開展科技攻關(guān)，實施科技改造項目建設(shè)。全年實施工程技改項目20余項，涉及到科技創(chuàng)新的工程應(yīng)用項目14項、科研項目3項。依托技術(shù)成果轉(zhuǎn)化，加強二氧化硫煙氣和含鹽廢水綜合利用研究。結(jié)合企業(yè)綜合整治工作，持續(xù)延伸硫鐵礦循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)鏈關(guān)鍵技術(shù)的科研攻關(guān)，為公司持續(xù)發(fā)展提供科技支撐。

加快沿江1公里化工企業(yè)改造提升項目建設(shè)，該公司建立領(lǐng)導(dǎo)工作機制，推進(jìn)項目例會制度，認(rèn)真按照時間節(jié)點做好項目建設(shè)。同時，硫酸渣綜合利用項目、低品位硫酸渣提質(zhì)試驗及銅鈷分選項目持續(xù)推進(jìn)。初期雨水收集及污水處理、硫酸管架改造、1萬噸臨時堆場地面硬化、碼頭治理等環(huán)保項目已經(jīng)完成，4萬噸全封閉式堆存庫和硫酸新增電除霧器建成并投入使用，不僅鞏固了公司安全環(huán)保穩(wěn)定局面，還為全面實現(xiàn)超低排放夯實基礎(chǔ)。

惟創(chuàng)新者進(jìn)，惟創(chuàng)新者強，惟創(chuàng)新者勝。勇于變革、敢于創(chuàng)新的銅冠冶化人緊跟時代發(fā)展步伐，從跨越到超越，先后獲得安徽省“五一”勞動獎狀及安徽省勞動競賽先進(jìn)集體等榮譽；“銅冠”牌硫酸榮獲“安徽省著名商標(biāo)”、“銅冠”牌鐵球團榮獲“安徽省名牌產(chǎn)品”稱號。無愧于被列為國家首批試點企業(yè)的榮光，體現(xiàn)應(yīng)有的責(zé)任與擔(dān)當(dāng)。

(夏富青  胡永斌)