當(dāng)時(shí)針劃過2020年11月，江銅集團(tuán)德興銅礦大山選礦廠半自磨系統(tǒng)走過了生產(chǎn)運(yùn)行的十周年。

十年風(fēng)雨兼程，十年砥礪奮進(jìn)。

作為德興銅礦日處理量13萬噸的擴(kuò)能主要項(xiàng)目之一，大山選礦廠瞄準(zhǔn)世界一流銅礦山技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，對(duì)半自磨系統(tǒng)持續(xù)推進(jìn)設(shè)備改進(jìn)、工藝革新和智能化開發(fā)研究。十年來，一年一個(gè)臺(tái)階勇攀創(chuàng)新高峰，鍛造了一支特別能吃苦、特別能戰(zhàn)斗、特別能創(chuàng)新、特別能奉獻(xiàn)的團(tuán)隊(duì)，實(shí)現(xiàn)了半自磨系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率由起初70%到現(xiàn)在的94.14%的飛越，創(chuàng)造了領(lǐng)跑國(guó)內(nèi)外同行業(yè)的奇跡。

襯板革命

起初，半自磨作業(yè)中，諸多設(shè)計(jì)不科學(xué)、不合理，筒體襯板碎裂脫落，孔眼磨損增大等故障不斷，影響設(shè)備運(yùn)行安全。“頭疼醫(yī)頭，腳疼醫(yī)腳”的維修成為日常。

“我們每天上班第一件事就是檢查半自磨筒體，傾聽筒體內(nèi)部聲響，發(fā)現(xiàn)異常就采取急停措施，進(jìn)入筒體檢查。”時(shí)任半自磨系統(tǒng)設(shè)備段段長(zhǎng)楊劍峰說。

大山選礦廠半自磨機(jī)是當(dāng)年首臺(tái)國(guó)產(chǎn)化大型設(shè)備，沒有經(jīng)驗(yàn)借鑒，襯板出現(xiàn)問題只能依靠聽和看來檢查。斷裂或脫落就采取安裝填補(bǔ)，臨時(shí)“救急”，新老襯板穿插安裝在一起，不但影響襯板使用壽命，還影響工藝指標(biāo)。

“那時(shí)，我們的維修人員幾乎不能睡上一個(gè)安穩(wěn)覺，一接到筒體上漏漿的電話，就馬上組織人員加班，一干就是大半天時(shí)間，有時(shí)剛到家，電話又來了。”楊劍峰回想起2012年前頻繁更換襯板的場(chǎng)景，很有感觸。

如何徹底改變這一現(xiàn)狀？

半自磨工段成立了襯板技術(shù)攻關(guān)小組，經(jīng)過多番測(cè)量、計(jì)算和分析，他們大膽提出了半自磨機(jī)襯板分解“手術(shù)”方案。三年時(shí)間，歷經(jīng)了四次“襯板革命”。

“我們通過調(diào)整筒體襯板數(shù)量，實(shí)現(xiàn)襯板變小變輕，結(jié)構(gòu)的改變提高了襯板強(qiáng)度，延長(zhǎng)了使用周期。小塊襯板也提高了安裝速度，之前全套襯板更換要168個(gè)小時(shí)，現(xiàn)在只要98個(gè)小時(shí)。”楊劍峰介紹說：“比如，我們把原來的橡膠襯板，改為鋼結(jié)構(gòu)橡膠復(fù)合襯板，使用周期就延長(zhǎng)了3個(gè)多月，還減少了停機(jī)次數(shù)。”

改造后，半自磨系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率提高到84.92%，優(yōu)于國(guó)內(nèi)其他同類型礦山，但僅僅這樣還不夠。

智能開發(fā)

從半自磨工段成立起，82名員工心中就一直有著一個(gè)理想——對(duì)標(biāo)國(guó)際一流。

由大山選礦廠與礦冶科技集團(tuán)共同研發(fā)的半自磨系統(tǒng)智能“先控軟件”，經(jīng)過3年多時(shí)間的設(shè)備安裝、數(shù)據(jù)采集和調(diào)試，2016年8月全面投入運(yùn)行。

“這是首個(gè)以半自磨為核心的大型磨礦設(shè)備工藝流程自動(dòng)化系統(tǒng)，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)自主研發(fā)的空白。”礦冶科技集團(tuán)課題負(fù)責(zé)人徐女士，頗為激動(dòng)地介紹。

在以往，需要操作人員隨時(shí)根據(jù)礦性變化及時(shí)加減礦量，當(dāng)班操作人員的技能，決定了半自磨系統(tǒng)生產(chǎn)能力。

“現(xiàn)在好了，有了這個(gè)‘先控軟件’，不僅會(huì)根據(jù)工藝參數(shù)自動(dòng)調(diào)整，還降低了我們的勞動(dòng)強(qiáng)度。”中控操作員楊建榮如是說。

“先控軟件”填補(bǔ)國(guó)內(nèi)空白的同時(shí)，由大山廠與江銅研究院共同開發(fā)的半自磨生產(chǎn)系統(tǒng)智能“無線巡檢”平臺(tái)，歷經(jīng)一年多時(shí)間試用后升級(jí)。2018年6月，生產(chǎn)、設(shè)備、電氣維修一體化的智能“運(yùn)維”投入運(yùn)用。

智能“運(yùn)維”，可以對(duì)不在安全值范圍的各技術(shù)參數(shù)發(fā)出預(yù)警提示，避免人員巡檢不及時(shí)帶來的設(shè)備隱患，方便了數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)分析和動(dòng)態(tài)實(shí)時(shí)生產(chǎn)督導(dǎo)。而且，現(xiàn)場(chǎng)違章、設(shè)備故障隱患可隨時(shí)隨地跟拍和上傳，實(shí)現(xiàn)了安全生產(chǎn)的全覆蓋。

只要手機(jī)下載此生產(chǎn)信息軟件，不但可以遠(yuǎn)程遙控生產(chǎn)組織指揮，還可以對(duì)出現(xiàn)的設(shè)備隱患在網(wǎng)上下單、派工，生產(chǎn)、維修的互聯(lián)互通，有效地提高了維修工作效率，實(shí)現(xiàn)了半自磨生產(chǎn)成本最低化、生產(chǎn)效率最大化，為半自磨設(shè)備的安全高效運(yùn)行，提供了保證。

目前，該智能“運(yùn)維”系統(tǒng)得到江銅各礦山認(rèn)可和推廣，成為大山廠一張響當(dāng)當(dāng)?shù)闹悄苊?/p>

提質(zhì)增效

近年來，由于采礦場(chǎng)礦性波動(dòng)較大，工段的半自磨機(jī)和球磨機(jī)經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)“饑”“飽”不均的情況，操作控制難度加大。

半自磨工段不等不靠，提出了排礫板換型改造方案。2018年7月16日，一款具有里程碑意義的半自磨機(jī)新型排礫襯板誕生。投入使用后，噸礦電耗大幅下降，處理量穩(wěn)中有升。

在之后不到兩年的時(shí)間里，工段又開展了排礫板技術(shù)改造4次，優(yōu)化了工藝流程，有效提高了半自磨機(jī)處理能力。2019年全年電耗與往年相比節(jié)約700多萬元，從此改寫了大山廠半自磨系統(tǒng)用電大戶的稱號(hào)。

十年風(fēng)雨滄桑，十年艱苦奮斗。無數(shù)個(gè)加班加點(diǎn)、無數(shù)個(gè)挑燈夜戰(zhàn)，產(chǎn)生了400余項(xiàng)技術(shù)創(chuàng)新和改進(jìn)。其中，申請(qǐng)技術(shù)專利3項(xiàng)、重大技術(shù)應(yīng)用20多項(xiàng)，《特大型國(guó)產(chǎn)化SABC系統(tǒng)高效運(yùn)行關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用》獲得了江銅科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)，連續(xù)5年被德興銅礦評(píng)為降本增效優(yōu)勝單位……

這一個(gè)個(gè)激情和感動(dòng)的瞬間，將成為半自磨崗位員工繼續(xù)向著高質(zhì)量發(fā)展目標(biāo)櫛風(fēng)沐雨、砥礪前行的力量之源。