2020年，受疫情影響，中州鋁業(yè)新材料公司生產(chǎn)組織低效運(yùn)行，待疫情有所緩解，迅速組織三臺(tái)熟料窯高產(chǎn)模式，通過(guò)內(nèi)部調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、深挖潛力降低消耗和費(fèi)用成本，全年消耗指標(biāo)優(yōu)化實(shí)現(xiàn)降本1785.53萬(wàn)元。

強(qiáng)化意識(shí)降低堿耗。該公司在生產(chǎn)組織上，強(qiáng)化成本意識(shí)，樹(shù)立“配料為主、指標(biāo)為王、堿液濃度平衡是關(guān)鍵”的指導(dǎo)思想，將碳母濃度和配料相結(jié)合，統(tǒng)籌安排，合理調(diào)配，精準(zhǔn)控制生料漿水分，最大限度提高原料磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)能，狠抓一次調(diào)配合格率，抓好料漿調(diào)配維護(hù)趨向的動(dòng)態(tài)轉(zhuǎn)變，為降低堿耗和系統(tǒng)穩(wěn)定創(chuàng)造條件。配料車(chē)間多次組織職能人員開(kāi)展自主作業(yè)為系統(tǒng)加堿，降低成本的同時(shí)，保持了系統(tǒng)堿液平衡。2020年，該公司堿耗同比降低3.7公斤/噸氧化鋁，成本同比下降6.038元/噸氧化鋁。

規(guī)范操作，降低燒成煤耗。該公司以穩(wěn)窯況穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)為主線(xiàn)組織生產(chǎn)，通過(guò)規(guī)范熟料窯操作，推行機(jī)臺(tái)長(zhǎng)夜間值班制以及值班室全面負(fù)責(zé)制，強(qiáng)化異常指標(biāo)分析，嚴(yán)控熟料產(chǎn)量和質(zhì)量；克服生產(chǎn)組織模式調(diào)整、礦石品位不穩(wěn)定等不利條件，強(qiáng)化質(zhì)量管理，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，穩(wěn)定設(shè)備工況，進(jìn)一步提高和優(yōu)化石灰爐產(chǎn)量和質(zhì)量，降低燒成煤耗。開(kāi)展 “降煤耗、提產(chǎn)能、提質(zhì)量”勞動(dòng)競(jìng)賽，進(jìn)一步降低燒成煤耗奠定基礎(chǔ)。2020年，燒成煤耗同比降低35.1公斤/噸氧化鋁，成本同比下降21.8元/噸氧化鋁。

多措并舉降低電耗。該公司內(nèi)部挖潛，根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，探索溶出磨“兩磨一泵”最佳經(jīng)濟(jì)運(yùn)行模式，生產(chǎn)系統(tǒng)停運(yùn)部分泵浦、種分槽攪拌，摸排整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的變壓器，對(duì)多套變壓器系統(tǒng)因彈性生產(chǎn)部分設(shè)備呈現(xiàn)“大馬拉小車(chē)”現(xiàn)象進(jìn)行整改，停掉16臺(tái)變壓器，年節(jié)電13萬(wàn)元；對(duì)高白一線(xiàn)種分系統(tǒng)壓產(chǎn)，相繼停用5臺(tái)37KW動(dòng)力的種分槽，年節(jié)電72萬(wàn)元。綜合車(chē)間實(shí)施28臺(tái)高能耗電機(jī)改型和泵浦變頻改造、741盞LED燈具更換等，最大限度降低能源消耗。2020年，電耗同比降低0.47kwh/噸，成本同比下降0.25元/噸氧化鋁。

新工藝助推降低汽耗。該公司精心組織蒸發(fā)器倒組，增加碳原、種原母液有效存量，穩(wěn)定蒸發(fā)器進(jìn)出料量，隨時(shí)調(diào)整碳母和種母濃度，滿(mǎn)足不同時(shí)期生產(chǎn)需求，盡可能降低蒸汽消耗。利用生產(chǎn)間隙，對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行梳理和設(shè)備改造， 減少蒸汽閥門(mén)關(guān)不嚴(yán)造成的蒸汽浪費(fèi)，提高蒸發(fā)器效率的同時(shí)，消除隱患，促進(jìn)流程的穩(wěn)定。針對(duì)碳分蒸發(fā)器加熱管內(nèi)氫氧化鋁結(jié)疤厚、致密性高，導(dǎo)致蒸發(fā)器換熱效果差、汽耗增加這一現(xiàn)象，配料車(chē)間通過(guò)新工藝、新技術(shù)開(kāi)發(fā)，用“堿洗蒸發(fā)器，清除氫氧化鋁結(jié)疤”解決生產(chǎn)難題，減少系統(tǒng)波動(dòng)，實(shí)現(xiàn)降低汽耗。2020年，汽耗同比降低0.37噸/噸氧化鋁，成本同比下降43元/噸氧化鋁。