鎂合金材料及工件的化學(xué)沉積處理是一個相當(dāng)復(fù)雜的工藝過程，可提高它們的抗腐蝕性能和硬度，在這一過程中，首先進(jìn)行充分的表面預(yù)處理，而后化學(xué)沉積鋅,再化學(xué)沉積鎳、磷合金，最后可根據(jù)使用進(jìn)行其它表面處理，如裝蝕性電鍍鎳、鉻等。其工藝如下：拋光→脫脂→酸洗→表面活化→化學(xué)浸鋅→化學(xué)沉積鎳、磷→電鍍鎳或鉻。具體操作條件及溶液配方見表。
預(yù)處理
鎂合金的化學(xué)沉積鎳、磷并不是一件輕而易舉的工藝，比其它的化學(xué)沉積都要困難些，因?yàn)殒V的標(biāo)準(zhǔn)電極電位為－2.36V，若直接化學(xué)鍍鎳，就會發(fā)生置換反應(yīng)，嚴(yán)重降低鍍層結(jié)合力,甚至導(dǎo)致槽液分解。鎂及鎂合金在空氣、水中都會迅速氧化，形成雖不致密的氧化膜,卻對鍍層結(jié)合力有很大影響。因此，鎂合金鎳前的預(yù)處理極為重要，主要工序有拋光、脫脂、酸洗、活化、化學(xué)浸鋅。
拋光目的是除去銹蝕的表面，獲得有光澤的平滑表面，能提高化學(xué)鍍與電鍍結(jié)合力，也有利于改善裝飾性。脫脂在于除去拋光表面上殘留的油脂、污物、拋光膏等，確保鍍層與鎂基體結(jié)合牢靠，獲得質(zhì)量好的鍍層。表中的配方1適用于形狀簡單的工件，配方2適用于形狀、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的制品。
活化是為了徹底掃除工件上的氧化物、去除酸洗后工件上的殘留物和掛灰，提高光澤，配方1優(yōu)于配方2。在活化之前還有一道酸洗工序，是為了溶解工件上的薄層氧化物、嵌入工件表面的污垢等。配方1是通用的酸冼、鈍化配方，處理速度也比配方2的快；配方1在安全與環(huán)保方面優(yōu)于配方2。
由于鎂的標(biāo)準(zhǔn)電極電位為－2.36 V,而鎳的只有－0.25V，相差較大。因此，在鎂合金表面直接鍍鎳就會發(fā)生置換反應(yīng)，并導(dǎo)致鍍液不穩(wěn)定，引起鍍層分解。所以化學(xué)浸鋅極為關(guān)鍵，可確?；瘜W(xué)鍍鎳工作順利完成。配方2的浸鋅速度比配方1的慢,但配方1需要加熱,成本高一些，而且配方2浸鋅后的鋅層更加致密，優(yōu)于配方1的，有利于化學(xué)鍍鎳時(shí)鎳的沉積。
化學(xué)鍍鎳
鎂合金在含有SO42-、Cl-的溶液中的腐蝕速度快，但為了降低生產(chǎn)成本，又必須添加NiSO4，以調(diào)整工藝參數(shù)。選擇浸鋅配方2是添加NiSO4的先決條件。向化學(xué)鍍鎳溶液加絡(luò)合劑，調(diào)整pH到中性或弱堿性,以使鎂合金在含有SO42-的化學(xué)鍍鎳溶液中不發(fā)生腐蝕，而且對置換反應(yīng)有一定抑制作用。
化學(xué)鍍鎳層的性能
化學(xué)鍍鎳層的顯微硬度為500～600HV0.1，熱處理后上升到1000HV 0.1。按OCT標(biāo)準(zhǔn)，并參照ASTM B571-79、ISO2819進(jìn)行熱震試驗(yàn)。在250℃，經(jīng)10次加熱與速冷鍍層未脫落?；瘜W(xué)鍍層經(jīng)裝飾性鍍鎳或鉻后，在中性鹽霧連續(xù)噴淋試驗(yàn)300h未出現(xiàn)腐蝕斑點(diǎn)。