本報訊  4月15日，筆者到湖北新金洋資源股份公司（以下簡稱新金洋公司）采訪，眼前呈現(xiàn)出一排排裝滿廢鋁的汽車排著隊等待進廠檢查的情景。通過了解，這些汽車是從方圓500多公里的范圍，將收集的廢鋁運至該公司。過去，這些廢鋁需要人工分選后才能進入熔煉爐進行生產(chǎn)；如今通過“破碎+磁選+篩分+渦流+X光機分選線”進行分解后，潔凈、質(zhì)優(yōu)的鋁廢料實現(xiàn)了直接高效利用，而且生產(chǎn)出了高質(zhì)量的產(chǎn)品鋁錠、鋁棒、零部件等。

“不僅如此，我們對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的二次危廢物通過“吃干榨盡”，讓廢物資源得到了最大化利用，排放量年減少了1550噸，同時，經(jīng)濟效益增加了600多萬元。”新金洋公司總經(jīng)理黎柏康高興地向筆者道出了心里話。

新金洋公司是一家專業(yè)從事廢鋁回收、生產(chǎn)鋁合金、鋁棒及鋁零部件的高新技術(shù)企業(yè)，該公司年利用廢鋁總設(shè)計規(guī)模25萬噸，產(chǎn)品主要應(yīng)用于汽車、摩托車、電信通訊等領(lǐng)域。目前，該公司已形成了年產(chǎn)10萬噸的再生鋁利用能力。

據(jù)該公司生產(chǎn)總監(jiān)周毅介紹，廢鋁前端處理技術(shù)看似簡單粗放，實際是一項工藝較為復(fù)雜的前沿技術(shù)，該技術(shù)不僅保障了后期產(chǎn)品的高質(zhì)量水平，而且環(huán)境保護效果顯著。

過去在分選方面，企業(yè)需采用大量人工或浮選技術(shù)進行分選，制約因素主要表現(xiàn)在：一是資金投入和占地面積大，水消耗量大；二是分選不干凈，造成生產(chǎn)不穩(wěn)定，產(chǎn)品不達標(biāo)；三是熔煉過程產(chǎn)生了一定的危廢物和污染物等，制約了企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展方向。

一直以來，該公司在創(chuàng)始人李富元“資源有限，創(chuàng)造無限”理念的引領(lǐng)下，本著降碳、減污、擴綠、增長等協(xié)同推進原則，投資了1500萬元，從德國、意大利等國家引進了X光機、磁選關(guān)鍵設(shè)備，系統(tǒng)地對廢鋁前端分選處理工序進行優(yōu)化，建成了破碎、磁選、篩分、渦流分離、X光機于一體的廢鋁前端分選集成處理技術(shù)生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線通過生產(chǎn)實踐，按年分選5萬噸廢鋁進行比較，原來需要投入100多人進行分選，成本支出約600多萬元；利用X光機進行分選，生產(chǎn)線只需投入20多人、300萬元的成本支出即可滿足生產(chǎn)需要，而且減少了水處理裝置，年可節(jié)水6萬立方米，節(jié)約成本250萬元。

據(jù)了解，該公司應(yīng)用自動智能化分選技術(shù)后，在生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量大幅度提高的同時，原料熔煉產(chǎn)生的爐渣大幅減少，扒渣率大幅下降，二次鋁灰產(chǎn)生量比原來降低30%以上。

目前，在降碳減排道路上，新金洋公司正與多家科研院所深度聯(lián)合，計劃再投資5000萬元，開發(fā)運用“雙室浸沒式熔煉、鋁灰資源化利用、脫漆烘干”等多個技術(shù)項目，改造和升級從廢鋁熔煉到鋁制品生產(chǎn)全工序，全力提高綜合利用效能，減少二氧化碳排放，開啟綠色低碳化發(fā)展新征程。（阮班明）