自白銀有色集團股份有限公司（以下簡稱白銀集團）推進銅冶煉智能工廠項目以來，該公司熔煉、精煉兩套生產(chǎn)系統(tǒng)通過深入實施“三化”改造，為冶煉生產(chǎn)裝上“火眼金睛”，實現(xiàn)生產(chǎn)操作的“一鍵操控”。

作為白銀集團銅冶煉生產(chǎn)的龍頭車間，煙氣濃度和銅精礦、冰銅、爐渣成分均是熔煉車間冶煉工藝控制的核心參數(shù)，樣品檢測的實時性、準確性與冶煉工藝調(diào)控息息相關(guān)。“三化”改造前，該車間采用傳統(tǒng)的樣品化驗模式，存在取樣偶然性、樣品污染和人工操作誤差等人為過失因素，檢測至少需要1~2個小時，影響閃速爐系統(tǒng)的穩(wěn)定高效運行。在實施銅冶煉智能工廠項目的過程中，熔煉車間加快建設(shè)冰銅、爐渣熔體成分檢測系統(tǒng)，高效建成閃速爐出口煙氣成分在線檢測系統(tǒng)，投運銅精礦成分智能感知裝備……一系列“三化”改造項目落地見效，使白銀集團閃速爐系統(tǒng)自動化和智能化水平邁上新臺階。

白銀集團銅業(yè)公司熔煉車間副主任金鋒說：“閃速爐安裝智能在線檢測系統(tǒng)后，成分檢測滯后等難題得以徹底解決，現(xiàn)場工作人員可在2~3分鐘內(nèi)得到檢測結(jié)果，為閃速爐穩(wěn)定工藝指標、實現(xiàn)工藝精準調(diào)控、降低生產(chǎn)成本等方面提供更好的技術(shù)支撐。”

如今，白銀集團熔煉車間精礦、冰銅、爐渣、煙氣等生產(chǎn)數(shù)據(jù)，經(jīng)主控室匯總分析可即時呈現(xiàn)。當班人員通過操控鼠標可控制系統(tǒng)終端，實時獲取在線檢測的成分數(shù)據(jù)和煙氣濃度，精準判斷并調(diào)控閃速爐爐況，真正地實現(xiàn)了生產(chǎn)操作“一鍵操控”、爐況工藝“智能感知”。白銀集團閃速爐低品位入爐物料占比從原來的15%提升至25%，不僅降低了資金占用比例，還從系統(tǒng)生產(chǎn)的源頭上降低了加工成本。

除此之外，白銀集團熔煉車間精礦庫安裝智能無人抓斗行車設(shè)備。該設(shè)備的投運，標志著該公司實現(xiàn)了物料倒運無人化和管理智能化，提高了生產(chǎn)效率，降低了運行成本。

在“三化”改造過程中，白銀集團銅業(yè)公司精煉車間加裝轉(zhuǎn)爐紅外線測溫、轉(zhuǎn)爐終點判斷系統(tǒng)和計算機數(shù)?？刂葡到y(tǒng)等，轉(zhuǎn)爐工藝狀態(tài)從傳統(tǒng)的人工經(jīng)驗判斷向數(shù)字化決策轉(zhuǎn)型，一舉解決物料入爐配比、渣型配比、能源介質(zhì)配比等工況優(yōu)化滯后問題，“四班為一爐”的標準化作業(yè)得以完善?，F(xiàn)場操作人員通過電腦終端可實時查看每座轉(zhuǎn)爐的數(shù)據(jù)監(jiān)測、模型分析等結(jié)果，更好地指導現(xiàn)場生產(chǎn)。數(shù)據(jù)顯示，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)由過去兩年的3.4爐次/天提高至如今的4爐次/天，降低運營成本700多萬元，生產(chǎn)成本、產(chǎn)品消耗分別下降19%、10%。

同時，白銀集團精煉車間已完成轉(zhuǎn)爐自動捅風眼改造并投入生產(chǎn)，可在工控機上實時監(jiān)控其工作狀態(tài)，實現(xiàn)自動連續(xù)監(jiān)視風眼空氣流量、爐內(nèi)壓力并完成捅風眼操作。這一改造徹底顛覆了以往工人憑借經(jīng)驗操作、汗流浹背生產(chǎn)的現(xiàn)場操作模式，大力推進精煉系統(tǒng)提質(zhì)增效和精細化操作。長期和轉(zhuǎn)爐打交道的轉(zhuǎn)爐丁班爐長馬超深有感觸地說：“改造完成后，轉(zhuǎn)爐爐后崗位的工作量、工作強度大幅降低，工作環(huán)境明顯改善。以前條件很差的崗位，現(xiàn)在成了‘香餑餑’。”