●與2005年相比，2010年公司萬元產(chǎn)值能耗下降20%、萬元工業(yè)增加值能耗下降20%、萬元增加值取水量下降30%、單位產(chǎn)品二氧化硫排放總量下降10%、工業(yè)固體廢物綜合利用率提高5個百分點、工業(yè)水重復利用率提高2個百分點。
●到2010年，氧化鋁綜合能耗比2005年下降32.5%。電解鋁平均電流效率達到94%，比2005年提高近1個百分點。電解槽壽命達1800天以上，力爭達到2000天的世界先進水平。
●今后5年內(nèi)，初步建成廢鋁回收體系，再生鋁產(chǎn)量達到鋁總產(chǎn)量的10%；優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構，提高再生鋁在鋁合金中的應用比例。再生鋁的熔煉回收率達到國際先進水平。
中鋁公司成立5年來，在“減量化、再利用、資源化”原則指導下，以“四個利用”(即資源的綜合利用，能源的梯級利用，廢物的再次利用和資產(chǎn)的充分利用)為重點，采用先進的工藝、技術和裝備，淘汰和改造落后生產(chǎn)線，強化現(xiàn)場管理，循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展逐步深入。
我國的鋁土礦資源大多屬于高鋁高硅低鐵難溶的一水硬鋁石礦，開發(fā)利用難度大、消耗高，中國鋁業(yè)公司自主開發(fā)的“選礦拜耳法生產(chǎn)氧化鋁新技術”，攻克了這一難關，使礦產(chǎn)資源服務年限延長3倍以上，使鋁硅比為5.6的貧礦經(jīng)選礦后成為“富礦”。此項技術成果使中鋁公司每年可利用低品位礦石200多萬噸，為我國鋁行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展找到了新的出路。近年來，中國鋁業(yè)公司加大科技投入，從鋁土礦開采、氧化鋁制取、電解鋁冶煉到鋁的深加工，形成了一整套達到世界先進水平、具有自主知識產(chǎn)權的核心技術，使公司在大大提高國際競爭力的同時，走上了循環(huán)經(jīng)濟之路。
近年來，中鋁圍繞著鋁土礦資源的開發(fā)利用、節(jié)能降耗等主題，啟動了多個重大關鍵技術專項研究，在低品位鋁土礦正浮選技術優(yōu)化和反浮選技術開發(fā)、鋁電解生產(chǎn)節(jié)能關鍵技術開發(fā)及推廣、改性氫氧化鋁技術和新型分子篩系列產(chǎn)品的開發(fā)、廢催化劑回收氧化鋁項目和鋁土礦固化捕收劑開發(fā)與產(chǎn)業(yè)化等重大項目上取得較快進展，一批重大前瞻性基礎研究課題也有所突破。繼“選礦拜耳法＂后，中鋁自主開發(fā)的“強化燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁新工藝”獲得了第八屆中國專利金獎。該技術擴大了鋁礦石的利用范圍，能耗降低41.7%，回收率提高約6個百分點，赤泥排放量削減40%，年節(jié)約標準煤68.9萬噸。
在電解鋁技術方面，現(xiàn)代大型預焙鋁電解工藝及裝備等多項關鍵技術的突破，使公司在節(jié)能降耗和資源綜合利用方面取得了重大成果。與此同時，公司注重引進、消化和吸收國際先進技術，促進生產(chǎn)工藝的改進。鋁加工1＋4熱連軋生產(chǎn)線采用國際上先進的生產(chǎn)工藝及設備，單位產(chǎn)品綜合能耗比1＋1生產(chǎn)線降低26.8%。
在強化科技研發(fā)的同時，中鋁還加快淘汰落后工藝設備，采用清潔生產(chǎn)工藝技術改造傳統(tǒng)工藝裝備，有力推進了節(jié)能降耗工作。在氧化鋁生產(chǎn)上，調(diào)整“拜耳法”和“燒結(jié)法”比例，新建項目均采用低能耗的“拜耳法”生產(chǎn)工藝，單位產(chǎn)品能耗比燒結(jié)法降低一半以上；在電解鋁生產(chǎn)上，全部淘汰了落后的自焙槽，技術改造和新建項目均采用公司自主知識產(chǎn)權的現(xiàn)代大型預焙電解槽，使鋁錠綜合交流電耗大幅度降低，污染物排放進一步減少；在鋁加工材生產(chǎn)上，加工用鋁錠逐步采用電解鋁液直接鑄造的大扁錠等，避免了二次重熔，減少了能耗和金屬燒損。另外公司年產(chǎn)20萬噸再生鋁項目也已經(jīng)在青島建設。
中鋁公司堅持開展建設“無泄漏工廠”活動，加快實現(xiàn)工業(yè)廢水零排放，走出了一條獨具特色的廢棄物的再利用之路。公司制訂了“無泄漏工廠＂管理規(guī)范，擴大工業(yè)廢水、煙粉塵、二氧化碳等廢棄物的再利用，堅持開展“無泄漏工廠”創(chuàng)星級活動，大大促進了公司的全面清潔生產(chǎn)。中國鋁業(yè)山東分公司、貴州分公司、中州分公司、廣西分公司、河南分公司等企業(yè)實現(xiàn)了工業(yè)廢水零排放，其他企業(yè)也正在實施工業(yè)廢水零排放計劃。
加強企業(yè)管理，為資源節(jié)約提供機制保障是中鋁推進節(jié)能降耗工作的重要著力點。一是建立健全“質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全三大管理體系”并有效運行，推動管理不斷細化和升級；二是通過完善績效考核制度，推行標準量化管理，進一步推進節(jié)能降耗工作；三是探索并建立了集中管理、統(tǒng)一經(jīng)營的管理模式，對營銷和財務實行集中管理，對大宗原輔材料實行集中招標采購，減少了資金占用和原輔材料的庫存，從而減少了浪費。
通過科技創(chuàng)新，強化管理，近5年來，中鋁公司主要產(chǎn)品的單位生產(chǎn)能耗逐年下降，與2001年相比，2005年每噸氧化鋁的綜合能耗下降了16.2%，按公司2005年的產(chǎn)量計算，僅氧化鋁一項，就節(jié)約標準煤150萬噸，相當于一個中型煤礦一年的產(chǎn)量；電解鋁生產(chǎn)的綜合交流電耗比2001年降低了377千瓦時，當年節(jié)約用電5.3億千瓦時；鋁材生產(chǎn)綜合能耗降低幅度達29%；粗銅工藝能耗下降了10.27%，電解銅的電耗下降了9%；鉬精礦和鈦材生產(chǎn)的消耗也有了較大幅度的下降。今年上半年，產(chǎn)品單位能耗指標再創(chuàng)歷史最好水平，與去年同期相比，今年1至6月全公司氧化鋁、電解鋁、電解銅和銅加工、鋁加工材累計節(jié)能56.46萬噸標煤。
