今年的政府工作報告明確指出,“十一五”規(guī)劃提出的“節(jié)能降耗”和“污染減排”兩個約束性指標(biāo)必須堅定不移地去實現(xiàn)。面對2006年不容樂觀的節(jié)能減排形勢,作為原材料行業(yè)資源型企業(yè)的云南銅業(yè)集團(有限)公司將從六方面入手,努力做好“節(jié)能減排”,發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟,實現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。
一、用先進技術(shù)改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)
公司投資7億多元引進國際先進技術(shù)嫁接改造傳統(tǒng)技術(shù)工藝設(shè)備,創(chuàng)造并保持了八個世界之最,形成了具有云銅自由自主知識產(chǎn)權(quán)的銅冶煉DC爐生產(chǎn)工藝技術(shù),達(dá)到了國際先進水平,粗銅生產(chǎn)能力由改造前2001年的8.5萬噸提高到22.5萬噸,銅冶煉生產(chǎn)能力由17萬噸提高到36萬噸,總硫利用率由87.1%提高到96.8%,尾氣排放的二氧化硫濃度由960毫克/標(biāo)立方米降至450毫克/標(biāo)立方米,外排二氧化硫削減了42%,酸霧指標(biāo)由45毫克/標(biāo)立方米降至2.82毫克/標(biāo)立方米,遠(yuǎn)優(yōu)于國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
針對傳統(tǒng)工藝能耗高、污染大、效率低的缺點,公司引進國外先進的艾薩熔煉技術(shù)對沿用了四十多年的傳統(tǒng)電爐熔煉流程進行了改造。1998年10月公司銅冶煉系統(tǒng)節(jié)能降耗技術(shù)改造項目可研報告得到國務(wù)院批準(zhǔn)。此項目包括了銅冶煉、冶煉煙氣制酸、廠區(qū)風(fēng)、水、氧供應(yīng),精礦貯存及配料等系統(tǒng)改造共21個子項。技術(shù)改造大量采用新工藝、新材料、新設(shè)備,在工藝生產(chǎn)裝備得以向?qū)I(yè)化、規(guī)?;图s化發(fā)展的同時,生產(chǎn)的自動化、智能化水平也得到較大提升。
艾薩爐在云銅成功應(yīng)用后,使產(chǎn)能、粗銅工藝能耗、粗銅電耗、總硫利用率等各項技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)都有了較大改善。礦產(chǎn)粗銅生產(chǎn)能力由原來的13萬噸/年增加到21萬噸;礦產(chǎn)粗銅能耗由原來的0.934噸標(biāo)煤/噸降至0.493噸標(biāo)煤/噸;礦產(chǎn)粗銅電耗由改造前的2314kwh/噸·銅下降至1026kwh/噸·銅;總硫利用率由原來的79.35%提高到95%以上,煙氣得到充分處理,排放尾氣量大幅度減少,外排二氧化硫削減42%,排放的廢渣和廢水完全達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)要求。節(jié)約能源成本7455萬元/年,第一爐期間累計節(jié)約能源成本1.01億元;間接節(jié)約投資3.6億元,取得了較好的環(huán)保與社會效益。
二、發(fā)展再生資源建立銅資源產(chǎn)業(yè)循環(huán)圈
隨著云銅生產(chǎn)能力逐步提高,近年銅精礦的自給能力逐步下降,銅原料結(jié)構(gòu)日趨復(fù)雜化。為進一步改善原料結(jié)構(gòu),擴寬銅資源的可利用范圍,增加電銅產(chǎn)量,創(chuàng)造新的經(jīng)濟增長點,考慮進行再生資源的開發(fā)利用,公司于2004年成立了再生資源公司,組織專門人員開發(fā)、回收再生銅資源。
公司創(chuàng)新采礦方法及技術(shù),使相當(dāng)部分的深部礦體、邊緣礦體及難采礦體得以開發(fā)利用,加強對選礦工藝技術(shù)的研究攻關(guān)和設(shè)備改造,通過精細(xì)化管理,提高選礦回收率和有價金屬的回收利用。據(jù)了解,公司平均選礦回收率由86.62%提高到89.88%,在多金屬礦山有價金屬得到最大限度的回收利用,實現(xiàn)了銅鐵共采,銅鐵分選,銅鉬共采,銅鉬分選,多金屬采礦和選礦,伴生礦物得到了有效開發(fā)利用。
公司目前回收利用再生資源的生產(chǎn)能力在5萬噸~8萬噸,云銅股份的廢雜銅回收利用率保持在產(chǎn)量的30%左右,公司的“資源-產(chǎn)品-再生資源的利用”有了保障,建立起了銅資源產(chǎn)業(yè)循環(huán)圈。
三、開發(fā)銅渣資源,提高銅渣的綜合應(yīng)用程度
云銅生產(chǎn)過程中,原流程中產(chǎn)出電爐渣作為廢棄物堆放于距公司4公里外的云冶渣場,爐渣運輸費用及堆場地成了公司發(fā)展過程中的一大難題。冶煉銅渣在水泥制造和工業(yè)、民用建筑施工等行業(yè)可很好地實施利用。
銅渣用于水泥生產(chǎn)中的銅渣加入量在3%~5%之間,按昆明地區(qū)每年水泥生產(chǎn)量在300萬噸左右計算,對銅渣需求量在9萬~15萬噸之間;而用于建筑施工及商品混凝土代砂用銅渣,其主要替代品建筑用砂在昆明地區(qū)的年用量在300萬噸左右(僅以龍?zhí)渡皥鐾馐鄣纳沉坑嫞?,以銅渣替代用砂市場的20%計算,則銅渣的年需求量將接近60萬噸。以上兩者相加,現(xiàn)昆明市場對銅渣的需求量在69萬~75萬噸左右,加上水泥廠的新投資擴建項目及電爐渣道路工程的推廣實施,如昆明水泥廠在小板橋正投資建設(shè)的日產(chǎn)4000噸水泥生產(chǎn)線項目、昆明市新增及改擴建的城建項目,今后銅渣的需求量將超過100萬噸/年。公司銅渣有很好的市場前景。
目前公司有13%的銅渣銷往昆明市周邊的水泥廠和建筑工地代替山砂使用,取得了一個良好的開端。即節(jié)約了銅渣的運輸成本,又贏得了新的經(jīng)濟增長點。但公司銅渣利用才剛剛起步,往后的路還很長。
四、開發(fā)運用艾薩爐高砷煙塵綜合利用新工藝
作為強氧化熔池熔煉的艾薩爐工藝,其脫雜能力非常強,隨銅精礦帶入流程的各種雜質(zhì)元素在熔煉過程中絕大部分或進入煙塵或進入渣相而被脫除,如鉛、砷、鉍、鎘等易揮發(fā)元素則隨艾薩熔煉過程的進行大部分進入煙塵,使銅冶煉新工藝流程中又多出了一種中間物料-艾薩爐電收塵煙塵。由于艾薩熔煉工藝自身所獨有的脫雜特點,熔煉過程中所產(chǎn)出的艾薩煙塵主要以揮發(fā)元素為主,且銅含量非常低,約為2%~4%;更為重要的是,艾薩熔煉煙塵率非常低,僅為1.0%~1.3%,這為艾薩爐煙塵的直接開路處理,以減少有害元素在流程中的循環(huán)和積累創(chuàng)造了有利的客觀條件。
一般的工藝技術(shù)對其進行綜合利用很難解決處理過程中的砷污染問題。云銅經(jīng)過多年的試驗研究和生產(chǎn)探索,終于開發(fā)出一條處理艾薩高砷煙塵的先進工藝生產(chǎn)流程,徹底解決了多年困擾云銅艾薩爐高砷煙塵環(huán)保治理的難題。
云銅艾薩爐高砷煙塵綜合利用新工藝、新技術(shù)的創(chuàng)新與應(yīng)用,每年可生產(chǎn)電鉛2000~3000噸、電積銅(銅品位99%以上)200~300噸、鉍200~250噸、硫酸鋅3000~4000噸、海綿鎘150~200噸、白砷600~700噸。初步估算,可新增產(chǎn)值4000萬元以上(以目前的金屬價格計算),在考慮原料成本因素的前提下,每年可為公司創(chuàng)造利潤400萬~500萬元。并使銅精礦帶入流程的各種有害雜質(zhì)元素被迅速開路,有效地避免了有害雜質(zhì)元素在流程的不斷循環(huán)。艾薩高砷煙塵的開路處理,不但可綜合回收有價金屬,而且可控制和消除煙塵中砷的二次污染。
艾薩爐新技術(shù)在云銅的開發(fā)和應(yīng)用改變了原來高消耗、大污染、低效率等粗放型生產(chǎn),轉(zhuǎn)變到主要依靠技術(shù)進步和勞動者素質(zhì)提高的軌道上來,以節(jié)約資源、保護環(huán)境、推動整個社會走上生產(chǎn)發(fā)展、生態(tài)良好的文明發(fā)展道路,實現(xiàn)經(jīng)濟社會的全面協(xié)調(diào)可持續(xù)發(fā)展。
五、建成硫酸尾氣治理工程,硫酸銨和液體SO2產(chǎn)品的開發(fā)與利用
銅的火法冶煉,即意味著高溫、高強度和冶煉煙氣,云銅粗銅冶煉過程是先進的火法流程,其產(chǎn)出的冶煉混合煙氣SO2/%在8%~12%之間,經(jīng)制酸系統(tǒng)產(chǎn)出工業(yè)硫酸。原來制酸尾氣直接排空,國家對制酸尾氣排放有嚴(yán)格的要求。為了減少尾氣中微量SO2排放造成大氣污染影響,公司分別于2000年12月、2005年5月建成尾氣吸收裝置及液體SO2生產(chǎn)裝置,分別產(chǎn)出化肥產(chǎn)品固體硫酸銨和化工原料液體SO2。
尾氣吸收裝置投產(chǎn)后,年可消減排放SO2量1960噸,可少繳排污費39.2萬元,綜合經(jīng)濟和環(huán)境效益,每年可產(chǎn)生71.12萬元利潤。液體SO2生產(chǎn)裝置的投入,每年增加銷售利潤75萬元。該尾氣治理工程對改善昆明市大氣狀況、保護生態(tài)環(huán)境,建設(shè)綠色經(jīng)濟強省有積極的意義。
六、實現(xiàn)“三廢”的綜合再利用
云銅在礦山落實了“廢石不出坑”“多金屬回收利用后的尾礦井下充填采空區(qū)”技術(shù),在冶煉企業(yè)提高了對廢水、廢氣、廢渣“三廢”的綜合再處理利用。
云銅通過近年的發(fā)展與技術(shù)改造,廢氣處理能力達(dá)到110萬標(biāo)立方米/小時,廢水處理能力達(dá)到5.42萬噸/日,生產(chǎn)用水的重復(fù)利用率從2002年的89.9%增加到2004年的96.4%;單位產(chǎn)品新水用量呈逐年下降趨勢;經(jīng)處理合格后的工業(yè)廢水回用率從2002年的46.5%逐步提高到2004年的69.7%,大幅降低了排放比例。固體廢棄物采用固定渣場和尾礦庫堆放。
據(jù)了解,云銅將積極進行技術(shù)創(chuàng)新和工藝、設(shè)備改造,使噸銅水耗、噸銅工業(yè)廢水排放量、萬元產(chǎn)值能耗、粗銅電耗和煤耗等均大幅下降,主要經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)達(dá)到冶煉企業(yè)世界先進水平,煙塵處理工藝等技術(shù)和部份指標(biāo)處于世界領(lǐng)先水平。2006年公司加強環(huán)境監(jiān)測和治理,硫捕集率達(dá)到96.76%,“三廢”按標(biāo)準(zhǔn)達(dá)標(biāo)排放,并取得排污許可證和危險化學(xué)品安全生產(chǎn)許可證,大的建設(shè)工程均按國家相關(guān)規(guī)定辦理環(huán)保批復(fù)和驗收,全年現(xiàn)場監(jiān)測382次,完成砷、鉛、鎘等污染物分析項目15477次,為保護環(huán)境,加強職業(yè)衛(wèi)生防范提供了翔實的依據(jù)。