——液態(tài)鉛還原技術(shù)將續(xù)寫鉛冶煉新篇章
　　繼氧氣底吹熔煉—鼓風(fēng)爐還原煉鉛工藝開發(fā)成功后，中國恩菲隨即開展熔融還原技術(shù)的研究工作，并制訂了多個技術(shù)發(fā)展路線，其中側(cè)吹還原技術(shù)于2005年10月獲得國家發(fā)明專利授權(quán)，2007年4月，中國恩菲與濟(jì)源金利公司簽訂了聯(lián)合開發(fā)工業(yè)化裝置合同。
　　2008年2月，根據(jù)《國家發(fā)展改革委辦公廳關(guān)于組織實施2007年度重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)專項的通知》（發(fā)改辦高技[2007]3194號）要求，國家發(fā)展改革委經(jīng)過組織專家審理，正式批準(zhǔn)中國恩菲申報的“液態(tài)鉛渣直接還原煉鉛工藝與裝備產(chǎn)業(yè)化技術(shù)開發(fā)項目”列入國家高技術(shù)產(chǎn)業(yè)發(fā)展項目計劃。從此，該項目被確定為國家重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)項目，國家發(fā)改委撥付專項資金予以支持。
　　此后，由中國恩菲工程技術(shù)有限公司組織實施技術(shù)開發(fā)工作，三家企業(yè)參加，實施兩個技術(shù)方案，劃分為四個子課題。項目主要開發(fā)內(nèi)容為改進(jìn)氧氣底吹熔煉工藝裝置；開發(fā)液態(tài)鉛氧化渣直接還原技術(shù)等。項目預(yù)期目標(biāo)：1、降低工藝生產(chǎn)能耗、減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)和節(jié)省建設(shè)投資，進(jìn)一步改善煉鉛環(huán)境；2、粗鉛單位產(chǎn)品綜合能耗由原來的380㎏bm/t粗鉛降到280㎏bm/t粗鉛；3、粗鉛冶煉回收率98.5%等。
　　在深入研究冶金原理，反復(fù)論證技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，中國恩菲于2008年7月完成工業(yè)裝置的設(shè)計工作，2009年2月，該裝置在金利公司底吹車間預(yù)留場地上建成，進(jìn)入工業(yè)試驗階段。在工業(yè)試驗過程中，公司專家和專業(yè)人員同濟(jì)源金利公司技術(shù)人員一道，對還原爐結(jié)構(gòu)、噴槍結(jié)構(gòu)、安全操作措施及配套系統(tǒng)進(jìn)行了重大改進(jìn)，對工藝操作參數(shù)反復(fù)摸索和優(yōu)化，終于在2009年10月實現(xiàn)了連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)，底吹爐產(chǎn)出的熔融鉛氧化渣全部直接流入到還原爐處理，鼓風(fēng)爐徹底停用。
　　和鼓風(fēng)爐還原工藝相比，熔融側(cè)吹還原技術(shù)采用廉價的還原劑代替價格昂貴的冶金焦，鉛冶煉能耗和生產(chǎn)成本大幅降低，粗鉛系統(tǒng)的生產(chǎn)能耗低于200kg標(biāo)煤/t粗鉛。同時，還原爐的環(huán)保較鼓風(fēng)爐顯著改善。尤為可貴的是，還原可控，渣含鉛穩(wěn)定在2-3%，鉛渣分離效果好，直接回收率高，按投入產(chǎn)出實物計算達(dá)97%以上，關(guān)鍵工藝指標(biāo)優(yōu)于鼓風(fēng)爐的操作指標(biāo)。和其它還原技術(shù)相比，具有明顯的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢。
　　液態(tài)鉛直接還原工藝技術(shù)，是中國恩菲“氧氣底吹熔煉——鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝技術(shù)”的再創(chuàng)新和發(fā)展，通過該項目的實施，在鉛冶煉工藝技術(shù)領(lǐng)域進(jìn)一步實現(xiàn)節(jié)能減排、提高資源利用率和實現(xiàn)低污染煉鉛短流程的目標(biāo)，使整體技術(shù)與裝備水平達(dá)到國際領(lǐng)先，進(jìn)一步鞏固了中國恩菲技術(shù)優(yōu)勢。

[1] [2][3] 下一頁