2010年1~8月,電解鋁鋁液單位產(chǎn)品交流電耗13369kwh/t(千瓦時/t),比國家能耗限定值低1131kwh/t;鋁加工材單位產(chǎn)品綜合能耗235.2kgce/t(千克標準煤/t),比國家限定值低272kgce/t……在9月8日由國家工信部舉辦的全國制造型企業(yè)“兩化融合促進節(jié)能減排示范企業(yè)”技術答辯會上,與會專家和同行都對南平鋁業(yè)公司交出的這份答卷頗為驚訝,“南鋁的鋁型材單位產(chǎn)品綜合能耗遠低于國家能耗限額標準,已領先于全國先進水平。對于一個年產(chǎn)值數(shù)十億的大企業(yè)來說,這一年節(jié)省下來的能源可不是小數(shù)目。”
　　一直以來,冶金行業(yè)都是能耗大戶,節(jié)能降耗,對于作為國有大型企業(yè)的南平鋁業(yè),可謂任重而道遠。近年來,南鋁投入大量資金,以推動信息化為抓手,加快信息化和工業(yè)化的一體化融合進程,走出了一條科技含量高、經(jīng)濟效益好、資源消耗低、環(huán)境污染少的轉型升級之路。
　　據(jù)統(tǒng)計,2010年1~8月份,南平鋁業(yè)實現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)總值272713萬元,與上年同期相比增長了74.1%。
　　鋁型材的生產(chǎn)作業(yè)流程復雜,存在著訂單規(guī)格幾萬種,批量大小不一、補單補料多、訂單交貨急等難題,超量和短缺生產(chǎn)問題成為企業(yè)發(fā)展的阻礙。
　　2005年以前,南平鋁業(yè)曾與多家軟件開發(fā)單位有過合作,但與國內許多企業(yè)一樣,只是在幾個部門的局部業(yè)務管理上實現(xiàn)計算機輔助數(shù)據(jù)核算與報表信息共享查閱,企業(yè)基本仍停留于傳統(tǒng)人工紙質信息管理狀態(tài),始終無法解決企業(yè)快速發(fā)展要求高效率管理的本質問題。2005年10月,南平鋁業(yè)與廣州市方策企業(yè)管理顧問中心合作,采用“全維計算機網(wǎng)絡化管理”的“全維職能柔性、仿真虛擬、精益智能數(shù)字化”的管理新思想、新方法,共同研發(fā)了南鋁“企業(yè)全職能專業(yè)化管理一體化信息集成系統(tǒng)”,打造“南鋁鋁產(chǎn)業(yè)鏈全維管理信息化系統(tǒng)集成平臺”(簡稱“南鋁COMMS”)。
　　2009年,這套耗時3年半、投入2500萬元、覆蓋了南鋁所有管理職能部門和5條產(chǎn)業(yè)鏈、14大類產(chǎn)品的生產(chǎn)經(jīng)營管理全過程信息化的“超級集成系統(tǒng)”全部投入使用。
　　這套系統(tǒng)剛一投入使用,就成功地解決了長期困擾南鋁各個職能部門和生產(chǎn)工廠之間的快速專業(yè)化協(xié)作管理問題,尤其是“產(chǎn)供銷”的超量和短缺生產(chǎn)及存儲問題,實現(xiàn)了南鋁銷售、生產(chǎn)任務、作業(yè)、物儲物供等三級生產(chǎn)計劃的智能實時滾動控制管理,最大限度地減少了由超量生產(chǎn)引起的庫存與資金積壓和短缺生產(chǎn)造成的重復耗能與工裝磨損;單位時間內的產(chǎn)品生產(chǎn)科學成組和客戶訂單并行作業(yè)方法,使生產(chǎn)作業(yè)更加有序和節(jié)時節(jié)能;工序作業(yè)完成記錄與生產(chǎn)三級計劃管理的自動滾動精確對沖,使企業(yè)各級員工在規(guī)定的時間內準確完成工作目標;銷售倉儲管理自動化、產(chǎn)品管理條碼信息化,使得銷售發(fā)貨及時準確率達到99%以上。每個工序單位時間工作效率大為提升,節(jié)能顯著。據(jù)不完全統(tǒng)計系統(tǒng)每年可為南鋁節(jié)約開支近2000萬元。2009年10月,南鋁COMMS通過省級科技成果鑒定,以國家CIMS工程技術研究中心主任、國家自動化控制領域首席科學家吳澄院士為首的專家組一致認為這是我國自主知識產(chǎn)權、整體達到同行業(yè)國際先進水平的“超級集成系統(tǒng)”。

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