鎂的化學(xué)性能活潑，在熔煉鑄造過(guò)程中易受環(huán)境影響，進(jìn)而影響熔體的品質(zhì)與材料性能，導(dǎo)致鑄件出現(xiàn)氣孔、夾雜、夾渣和縮孔等缺陷，它們是由進(jìn)入熔體中的氣體與雜質(zhì)造成的。因此，為獲得高品質(zhì)的鑄件與材料，必須除盡熔體中的異類雜質(zhì)，這種除去氣體與雜質(zhì)的過(guò)程稱為熔體凈化處理。通常，凈化處理措施有：正確使用熔劑，加強(qiáng)熔體表面保護(hù)，棄分精煉。不過(guò)，當(dāng)前實(shí)用的凈化處理法也不能“斬盡殺絕”熔體內(nèi)的異類物質(zhì)，最高的凈化率也只不過(guò)65%左右。
　　除氣
　　同鋁合金熔體中的氣體一樣，鎂合金熔體含的氣體也主要是氫，來(lái)自于受潮的熔劑（熔劑具有相當(dāng)強(qiáng)的吸濕性）、爐料與金屬爐料腐蝕后帶入的水氣。工業(yè)生產(chǎn)常用的除氣法有：
　　惰氣法
　　向750℃~760℃熔體中通入占熔體質(zhì)量0.5%氬或氖，可將熔體中的氫含量由150cm3/kg~190cm3/kg降至100cm3/kg，除氣率47.4%~66.6%。通氣速度以熔體不發(fā)生飛濺為準(zhǔn)，通氣時(shí)間30min，過(guò)長(zhǎng)將導(dǎo)致晶粒粗化。
　　活氣法
　　在750℃~760℃熔體中通入占小于熔體3VOL%氯，通氣速度2.5L/min~3L/min。熔體溫度750℃，生成的MgCl2懸浮于熔體表面，無(wú)法形成致密的覆蓋層，無(wú)法防止鎂的燃燒；若熔體溫度高于760℃，則反應(yīng)加速，形成大量MgCl2，形成夾雜；若向Cl2中混入適量CCl4、C2Cl6或SiC，則對(duì)Mg-Al系合金有明顯晶粒細(xì)化的同時(shí)還有良好的除氣效果，實(shí)踐證明，通以占熔體質(zhì)量（1~1.5）%Cl2+0.25%CCl4的混合氣體（熔體溫度690℃~710℃）可取得最佳的這種雙重效果，不過(guò)Cl2對(duì)環(huán)境不利，不宜再用。
　　CCl4法
　　通入CCl4的熔體溫度為750℃左右，通入量為熔體質(zhì)量的0.1%。CCl4在鎂合金的熔煉中有著廣泛的應(yīng)用，既有除氣作用，但效果不及Cl2的，又有晶粒細(xì)化效果，且優(yōu)于MgCO3的。
　　聯(lián)合法
　　先向熔體內(nèi)通過(guò)CO2，再吹送含TiCl4的He，可使熔體中的氫下降到60cm3/kg~80cm3/kg，而一般只能降至130cm3/kg~160cm3/kg。除氣效果與熔體溫度及靜置時(shí)間有關(guān)，670℃時(shí)的效果比750℃時(shí)的大。
　　除夾雜物
　　鎂合金中夾雜物主要有氧化物，通過(guò)夾雜物與熔體的密度差而得以清除，通常用熔劑來(lái)清除，熔劑被吸附在夾雜物表面，生成不溶于熔體的復(fù)合物沉于坩堝底部。精煉溫度一般為730℃~750℃并攪拌熔體。精煉時(shí)間決定于熔煉爐大小及爐料質(zhì)量，精煉后靜置10min~15min，以使夾雜物沉淀。不過(guò)鎂熔體密度與夾雜物的相差不太大，所以往往達(dá)不到完全徹底分離。精煉溫度應(yīng)恰如其分，高了鎂的燒損加劇，低了熔體黏度上升，對(duì)夾雜物的沉降分離不利。
　　熔煉鎂-鋁-鋅系合金時(shí)，熔劑用量為熔體質(zhì)量的1%~1.5%；而熔煉含鋯的鎂合金，熔劑用量為熔體質(zhì)量的6%~8%，有時(shí)宜高達(dá)10%，其中的1.5%~2.0%用于精煉。含鋯的鎂合金的熔煉不易，要求有熟煉的操作技術(shù)，若操作不當(dāng)，則鑄件內(nèi)易出現(xiàn)高熔點(diǎn)含鋯的化合物夾雜。
　　精煉處理工序?yàn)椋菏紫葘③釄孱A(yù)熱到暗紅色；調(diào)整熔體溫度，ZM5和Zm10合金的為710℃~1740℃，ZM1、ZM2、ZM3、ZM6合金的為750℃~760℃；將攪拌器插入熔體深度2/3處，由上而下強(qiáng)烈攪拌熔體4min~8min，直到熔體表面亮如鏡為止，同時(shí)在攪拌過(guò)程中向熔體表面均勻地撒精煉劑，熔劑量為爐料質(zhì)量的1.5%~2.5%；清除澆嘴、擋板、坩堝壁和熔體表面的熔劑，再撒一層覆蓋熔劑；調(diào)整澆注溫度，澆注完畢后，坩堝應(yīng)留有10%~20%熔體。