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金屬熔體在凝固時的流動性除了與本身的特性密切相關外,還與熔體中初生固相的形態、大小、體積分數有關,因此,開發出了半固態成型技術,以制備高性能的鎂合金零部件?!?/p>
近日,重慶博奧鎂鋁金屬制造有限公司(以下簡稱重慶博奧)申請的發明專利“一種客車座椅骨架”(專利號:ZL 201810129148.3)、“一種客車座椅靠背骨架頭部集成結構”(專利號:ZL 201810129164.2)和“一種客車座椅靠背骨架”(專利號:ZL 201810129928.8)獲得國家知識產權局授權?!?/p>
在采用傳統技術壓鑄時,熔體呈高速紊流和彌散狀態充填壓鑄型腔,腔內氣體(空氣、保護氣體和模具表面潤滑劑揮發氣體)無法排出,形成高壓微孔或溶于合金內,抑或在充模過程中形成氣隔,使充模過程中斷。氣孔中的氣體在高溫下析出或脹大,使鑄件變形和表面鼓包。因此,用傳統壓鑄工藝生產的鎂合金工件,不能進行熱處理或在較高溫度下工作?!?/p>
壓鑄件表面總會或多或少地存在著種種缺陷,必須在出模后進行修整,除去多余的金屬(如小塊金屬)、熔渣、漏道結塊、溢出物、排氣孔和飛邊,修整可與簡單的機械加工,如鉆孔等一同進行。修整模通常用的是簡單的開閉模,但有時也要用較為復雜的模,這取決于產品結構及其對精度的要求。修整模的尺寸精度決定了成品的質量與尺寸?!?/p>
若壓鑄工藝不當,鎂合金鑄件中就會產生相應的缺陷甚至出現廢品。按造成缺陷的原因,可將其分為兩類:凝固缺陷,如氣孔、縮松、冷紋等;機械問題引發的缺陷,如扭曲、變形、缺“肉”等。其中,缺“肉”和冷紋是合金壓鑄件中最常見的缺陷形式?!?/p>
“當初,很多人在看我們的笑話,認為我們沒有醫療專業基礎,不可能成功。即使成功,一旦醫療器械巨頭‘殺’進來,我們也沒有多少市場機會,最終可能為他人作嫁衣?!崩钚l榮表示?!?/p>
從金屬變形的的主變形方式可知,軋制的主變形方式是雙向延伸、一向壓縮的?!?/p>
清華大學張躍鋼教授課題組設計引入雙(2,2,2-三氟乙基)醚(BTFE)作為MLCC電解液的共溶劑,促進了帶電離子團簇和固體電解質中間相(SEI)的生成,有效改善了電解液的離子電導率和鎂負極的長循環穩定性?!?/p>
近日,由吉林省科協主辦的第十六屆吉林省科協青年科學家論壇——鎂合金在新能源汽車上的應用及前景論壇在中國科學院長春應用化學研究所召開。長春應化所稀土資源利用國家重點實驗室輕合金課題組研究員邱鑫,副研究員楊強、田政、程麗任等現場參加了論壇,國內外10余位專家作了線上報告?!?/p>
8月2日,小牛電動正式發布全場景跨界機能座駕SQI。新發布的兩輪電動自行車SQI開創性地應用了鎂合金。這一材質較鋼輕75%、較鋁合金輕30%,強度更高、抗震性更好,且鎂合金材質相比傳統材質,熔點更低,能夠大幅減少車輛在生產制造過程中的碳排放?!?/p>
與傳統材料相比,鎂合金汽車零部件具有質量輕、吸振、阻尼性能良好、鑄造性能優異和易回收等諸多優點,成為汽車實現輕量化較為理想的材料,部分鎂合金汽車零部件已實現量產,在比亞迪、蔚來等新能源車型中規?;瘧?。數據顯示,到2030年,中國汽車單車鎂合金用量將達到45kg,占整車比重4%。預計到2030年,中國汽車市場對鎂合金壓鑄件需求量將達到131萬噸,2020—2030年均復合增長率將達13.2%?!?/p>
有些鎂合金,如含Al 5.5%~7%、Mn 0.15%~0.5%、Zn 0.5~1.5%合金的臨界變形率為2%~5%,其再結晶溫度比其他鎂合金的低,其擠壓材在矯直后不宜退火?!?/p>
西北實業(天津)有限公司對鎂合金產業具有深入研究及持續的研發投入,加強與OEM主機廠保持著密切的深度合作,在與主機廠研發團隊持續的協作開發過程中,始終秉承“合適的材料用在合適的地方”的理念,將輕量化的部件使用鎂合金材料設計?!?/p>
壓力加工用的鎂及鎂合金大都采用半連續鑄造法(DC法)生產,可以選擇性的對鑄錠進行均勻化處理,但高成分合金必須進行均勻化處理?!?/p>
在擠壓出??诨蛎撃:罂蓪Ω邷財D壓材進行在線淬火,也可以精整后進行離線淬火。淬火后的擠壓材具有細小的彌散顯微組織,人工時效后,力學性能可有較大提高?!?/p>
5月28日,第一屆生物鎂合金材料戰略峰會以線上會議形式召開。會議由國家鎂合金材料工程技術研究中心、國際鎂學會、《jouranl of Magnesium Alloys》雜志主辦。會議主席由中國工程院院士潘復生、張興棟聯合擔任。他們領銜的“可吸收鎂合金支架”聯合研發團隊在會上宣布:國產可吸收鎂合金支架,將于今年正式進入臨床階段?!?/p>
由于鎂是很好的儲氫材料,鎂合金儲氫在未來可以推廣到汽車領域,成為汽車新動力。英國倫敦大學化學系教授郭正曉介紹,鎂是具有發展潛力的輕量綠色結構材料和功能材料,也是儲存氫的有效材料?!?/p>
典型鎂合金材料生產流程:錠坯加熱→一次擠壓→切中間坯料→加熱→二次擠壓→人工時效→拉伸矯直→切頭尾與取試樣→輥式矯直→手工矯直→檢查→切成品與打印→氧化著色→成品檢查→包裝→入庫→發運?!?/p>