6月7日，江西浩海鋰能科技有限公司聯(lián)合南昌大學(xué)、江西省化學(xué)化工學(xué)會等單位宣布“鋰云母全組分利用綠色工藝及關(guān)鍵技術(shù)”研發(fā)成功。 據(jù)介紹，該工藝技術(shù)近日在北京通過了中國化工學(xué)會組織的國家級科技成果鑒定。

碳酸鋰，是新能源電池重要的化工原料，鋰電新能源已成為國家重點(diǎn)支持發(fā)展能源產(chǎn)業(yè)一，而碳酸鋰作為鋰電新能源發(fā)展重要基礎(chǔ)原料，在新能源材料中的重要性日益增加。相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，在新能源鋰電池的應(yīng)用場景中，增速最快、應(yīng)用最多的是在新能源汽車領(lǐng)域，2017-2020年新能源汽車上鋰電池的復(fù)合增長率將達(dá)到40%，鋰需求將持續(xù)加速。而現(xiàn)實(shí)情況是，受制于環(huán)境壓力、技術(shù)瓶頸等問題，全球鋰資源存儲量排行榜上中國排名第四，但中國企業(yè)所需的碳酸鋰卻80%依賴于進(jìn)口。

江西浩海鋰能科技有限公司董事長葛亮明向記者表示，碳酸鋰是鋰行業(yè)中應(yīng)用最大的鋰產(chǎn)品，傳統(tǒng)以鋰云母為原料提鋰的工藝主要有食鹽壓煮法、堿壓煮法和硫酸法等，這些工藝不僅大量消耗鋰云母，而且在生產(chǎn)中會產(chǎn)生大量廢渣。生產(chǎn)每1噸碳酸鋰就會產(chǎn)生廢渣約 30-40噸，不僅環(huán)保處理量大，且鋰的回收率低。

葛亮明給記者算了一筆賬，傳統(tǒng)提取工藝下，提取1噸碳酸鋰的成本是9萬元，而市場價為15萬元/噸，高利潤促使近兩年大量企業(yè)蜂擁而入，但生產(chǎn)1噸碳酸鋰將產(chǎn)生30-40噸廢渣，目前每噸廢渣處理成本大約4000元，如果在生產(chǎn)成本中加入廢渣處理的費(fèi)用，那么傳統(tǒng)工藝下的生產(chǎn)將入不敷出。各地地方政府對環(huán)境保護(hù)的考核日益嚴(yán)格，廢渣處理成本成為鋰生產(chǎn)企業(yè)不得不面臨的問題。一方面大幅增加生產(chǎn)成本，另一方面造成嚴(yán)重的環(huán)境污染，制約了規(guī)?；a(chǎn)的可能，是造成碳酸鋰短缺的重要原因。

南昌大學(xué)環(huán)境科學(xué)與工程學(xué)院教授邱祖民介紹，在新技術(shù)條件下，鋰云母的綜合利用率從傳統(tǒng)工藝的不到10%提升到近90%，金屬鈉回收率大于98.42%，金屬鉀回收率大于97.85%，金屬銫回收率大于80.62%，金屬銣回收率大于82.52 %，金屬鋁回收率大于 68.66%，產(chǎn)品氟化鈉的回收率大于65%，硅的回收率大于98.33%；做到了鋰云母資源全要素利用。這不僅從解決了傳統(tǒng)方法生產(chǎn)碳酸鋰廢渣污染環(huán)境問題，且大大提高了鋰云母的綜合經(jīng)濟(jì)價值。

對于新工藝提取碳酸鋰的成本問題，葛亮明坦陳，成本會有所上升，達(dá)到11萬元/噸，但綜合附加值產(chǎn)出超過30萬元/噸，此外，在新技術(shù)提取過程中，廢渣的產(chǎn)出也從30-40噸降低到2.7噸。

據(jù)悉，該工藝技術(shù)研發(fā)單位的母公司江西省颶風(fēng)化工有限公司計劃投資10億元，兩年內(nèi)建成4萬噸規(guī)模生產(chǎn)線，項目建成達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)后實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)值100億元。