2.2.2.2　氣相法
　　氣相法一般采用高比表面的活性碳(比表面積大于200 m2/g)和過渡金屬揮發(fā)性化合物，以化學計量比例投料到流動的反應器中，在900～1400℃高溫下反應一定時間，在惰性氣體中冷卻并回收碳合化物的工藝過程。將高比表面碳和MoO3混合物在氬氣中加熱到800  ℃，使MoO3升華吸附在碳上，并升溫到1300℃反應一定時間制得Mo2C。
　　2.2.2.3　程序升溫還原法
　　20世紀80年代開發(fā)了程序升溫法（TPR）制備碳化物。程序升溫還原法以過渡金屬氧化物與烴和H2混合物為原料，經(jīng)過類似于程序升溫還原過程的工藝，可在設定溫度進行，使過渡金屬氧化物經(jīng)過還原和碳化合（滲碳）的反應過程。由于對反應溫度進行嚴格控制，使反應過程中催化劑的燒結(jié)與合成速率達到最佳平衡，得到的樣品具有較大的比表面積，且制備條件不苛刻，容易操作，因此，TPR是現(xiàn)階段實驗室中使用較為廣泛的碳化物制備方法。
　　程序升溫還原法是以過渡金屬氧化物與烴和氫氣混臺物為原料，經(jīng)過類似于程序升溫還原過程的工藝，可在設定溫度下進行，使過渡金屬氧化物經(jīng)過還原和滲碳的反應過程。常用的烴有甲烷、乙烷、乙烯，作為碳源也可以用CO2、CO。反應溫度一般在400～1 000  ℃范圍內(nèi)，所制備出的碳化物的比表面可以達到到200 m2/g。例如美國斯坦福大學化學工程系報導了采用程序升溫還原法制備比表面在50～100m2/g六方晶系的Mo2C粉技術，其研究表明，不同的制備工藝可得到不同化學組成的α-MoC1-x(0≤X≤0.5)和不同晶態(tài)的碳化鉬。
　　中國科學院山西煤炭化學研究所向明林等采用程序升溫反應法制得了比表面積為46m2/g的β-Mo2C和α-MoC1-x碳化鉬催化材料，具有較發(fā)達的比表面積，顆粒較規(guī)整，具有很高CO加氫反應活性。其具體方法為，將一定量的MoO3裝入石英反應管，置于管式爐中。β-Mo2C的制備以n(CH4)/n(H2)=1/4的混合氣為碳化介質(zhì)直接碳化，空速在15000 h-1左右。采用2段程序升溫控制，室溫到673 K段升溫速率為5 K/min，673 K后升溫速率為1 K/min；而α-MoC1-x的制備則先以NH3氮化后再碳化完成。最后在氬氣氣氛中快速冷卻至室溫，然后采用含微量氧的O2/N2混合氣鈍化。
　　2.2.3　負載型催化劑的合成
　　制備負載型碳化物是利用與粉末碳化物類似的方法，即用擔載的氧化鉬在氨氣氛中程序升溫反應。實驗證明載體上氧化物向碳化物轉(zhuǎn)化也是“局部規(guī)整反應”。合成過程中由于MoO3與載體(Al2O3，SiO2，TiO2等)間的強烈相互作用，要采用較高的反應溫度。為避免這個問題，Nakamura采用Mo(CO)6作為前身物附著在載體Al2O3上，然后在1220K的氫氣氛中分解獲得金屬鉬族化合物，Mo(CO)6中鉬呈零價態(tài)。較高的溫度防止了自由碳的沉積。

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