裝備現場實物圖。

在電解鋁工業生產中，電解質、原鋁及鋁合金成分的檢測對后續的配包、成分調整甚至產品的質量而言至關重要。目前，電解質、原鋁及鋁合金的制樣檢測基本靠人工操作半自動化設備進行，存在職業健康危害大、安全事故易發、人工作業勞動強度大、質量不穩定、檢測結果即時性差等問題。

貴陽院技術研發團隊針對電解質、原鋁及鋁合金制樣檢測的生產特點，研發出了適應電解質、原鋁及鋁合金等多形態樣品的全自動制樣檢測裝備。通過研究切削方式、走刀路線等切削參數，研磨和壓片的工藝參數，對制樣的質量和效率的影響規律，實現了多流程交互條件下的全自動制樣檢測裝備。

該裝備保證了檢測數據的及時性和準確性，可避免人為因素造成的制樣質量和檢驗結果誤差，并降低了人工勞動強度，改善了工作環境，提高了制樣室和檢驗室的現代化和自動化程度。全自動制樣檢測裝備具有加工精度提高、操作簡便、維護成本低等優勢，在2021年科技成果評價中獲得專家組的認可，該技術在電解鋁化驗檢測領域達到了國際領先水平。經過長達四年的研發攻關，貴陽院目前擁有近十項該成果的核心技術專利知識產權。

貴陽院自主研發和設計的主要核心技術模塊有原料上料模塊、金屬切削模塊、振動磨樣模塊、倒料-推送模塊、壓片制樣模塊、內部物流轉運模塊、振動磨樣罐清潔模塊、單元控制系統、工控機總控系統、氣動系統。

這套國內首套電解質、原鋁及鋁合金制樣檢測裝備實現了電解質、原鋁及鋁合金制樣檢測全流程自動化操作。貴陽院針對電解質、原鋁及鋁合金的制樣檢測特點，研究了過程時序、物流、節拍等的關系，通過優化設計和布局，全面實現了電解質的上料、轉運、研磨、翻轉倒料、清潔、壓片、打標、下料等全流程的自動化操作，實現了原鋁和鋁合金的上料、轉運、切削、下料等全流程的自動化操作。

該技術電解質單件制樣時間3.5min，原鋁單件制樣時間30s，原鋁及鋁合金單件分析時間0.5-1min，能使作業人員減少50%以上，可以應用于電解鋁生產企業原鋁試樣制樣、檢測，電解鋁生產企業電解質試樣制樣、檢測，鑄造及熔鑄生產企業鋁錠及鋁合金試樣制樣、檢測等場景。

目前，原鋁自動制樣裝備已投產使用，本項研究成果對電解鋁行業化驗室的智能化升級具有重大意義，有望在全行業實現產業化推廣應用。